Всякое бывало, но качество держали!
Я пришел в КПИ по приглашению тогдашнего руководителя Р. М. Абдульманова после 30 лет работы в Свердниихиммаше в качестве конструктора-исследователя и научного сотрудника. Мой новый шеф — человек-легенда в нашей округе: весьма суровый нрав, времени на раскачку мне не дал ни дня и сразу засадил за изучение ГОСТов, ОСТов, РД и других НТД, а также сориентировал, какое оборудование мне предстоит принимать в ближайшее время. А это было насосное оборудование для ТАЭС в Китае. Задача осложнялась тем, что приемка по требованию инозаказчика и генподрядчика (АСЭ) должна была проходить на основе планов качества, чего раньше не было, и в представительстве не было опыта работы по этой технологии. Параллельно меня начали подключать к приемке несложных изделий в подконтрольных предприятиях. Словом, через полтора месяца, к моменту окончания моей стажировки, в голове у меня была приличная «каша», и я понял, что попал в «горячую точку» борьбы за качество.
Боевое крещение в качестве инспектора, я считаю, прошел, когда закрыл первые уведомления о контроле качества насоса ОВ-185 Е. Эти изделия особенно запомнились потому, что были первыми для меня, как первый ребенок для родителей. За полтора года, пока шло изготовление 14 насосов на Уралгидромаше, случилось немало коллизий. Были ошибки в КД и в ТД, промахи при мехобработке, сварке и другое. Как следствие — болезненные отчеты о несоответствии. Почему-то самые частые ошибки были при маркировке. А сколько копий сломали, пока не договорились, как клеймить сварные швы на корпусе насоса, не сосчитать! Корпус 12 м длиной, 2 м в диаметре, сотни швов и десяток сварщиков. По нашему предложению решили внести изменение в паспорт и в нем указать все сведения о сварных соединениях и сварщиках в соответствии с требованиями ПНАЭГ-010. Самое примечательное в этой работе, что, несмотря на отставание от графика в начале, выпуск насосов был закончен точно в срок. В марте 2003 г. с завода были отгружены последние насосы. В связи с этим хочется отметить, что успех этот был достигнут благодаря конструктивному взаимодействию всех сторон: иностранного заказчика (Китай), генподрядчика (Атомстройэкспорт), изготовителя (Уралгидромаш, Сысерть) и нас — специализированной организации.
Следующий памятный этап в моей работе — контроль изготовления полярных кранов для АЭС «Куданкулам» (Индия) на Уралмашзаводе. Изделие огромное по габаритам (45х14х12 м) и массой около 560 тонн. Проектанты присвоили ему 1-й класс безопасности и 1-ю категорию обеспечения качества. Ни до, ни после у нас в представительстве таких сложных изделий не было. Проблемы начались уже при составлении и согласовании плана качества и продолжались около полугода. В результате ПК стал состоять из 13-ти частей по числу основных крупных узлов и крана в целом. Работа закипела с лета 2003 г. и закончилась только к осени 2005 г. с отставанием от контрактного срока на год.
Отмечу самые драматичные моменты при изготовлении. Брак при мехобработке пролетных балок 1-го крана, когда расточник невероятным образом ошибся в координатах отверстий под высокопрочные болты, с помощью которых собирался весь мост. Это повлекло задержку изготовления на 3-4 месяца. Скандал на весь завод. Головная боль для всех служб. Конструкторы, технологи завода и разработчики крана (ВНИИПТМАШ) решали вопрос исправления. Производство было озабочено дополнительными объемами работ. Душевные травмы потрясли расточника и начальника БТБ цеха. Первый слег в больницу с сердечным приступом, а второй вообще не пережил этой беды.
Другая проблема возникла с высокопрочным крепежом (болтами М 24 и 30). Изделия Курганского завода не выдержали входного контроля. Завод был вынужден сменить поставщика. А это опять сдвиг срока изготовления. Краны были собраны и успешно испытаны на заводе с использованием отечественного крепежа. Однако на площадке АЭС заказчик (Индия) использовал крепеж из Германии. Еще одна сложность состояла в том, что изготовление одновременно двух кранов шло в нескольких цехах, а наш человеческий ресурс составлял тоже две единицы. Работа шла на разрыв. Я потом подсчитал, что провел на заводе за два календарных года 330 дней. А это ежедневные поездки из одного конца города в другой и обратно. Благо то, что по взаимной договоренности завод помогал своим автотранспортом.
Не могу не отметить старание заводчан в этой работе, от гендиректора до рядовых исполнителей. Удачно сработала при этом «могучая кучка»: начальник ОТК М. Е. Примаченко, его заместитель А. В. Савинов, начальник группы ОТК А. С. Хохлов, представитель ВНИИПТМАШ А. Б. Валитов, главные инженеры проектов Ю. В. Стребиж и А. М. Мелентьев. Осенью 2005 г. последний из 60-ти вагонов с документами и узлами крана ушел в Санкт-Петербург для перегрузки на пароход и отправки в Индию.
К этому времени началась перестройка в нашей организации: сначала мы были ГУПом, затем ГУ при Концерне, потом случилось слияние с «ЗАЭС». По иронии судьбы, когда в представительство пришло сообщение об упразднении КПИ - 28 декабря 2007 г. - ушел из жизни и наш руководитель, проработавший в КПИ с 1974 года.
С начала 2008 г. резко увеличились объемы работ по АЭС, а по радиохимии упали до нуля. Количество подконтрольных предприятий достигло 10, а в итоге — 2 человека и 4 подрядчика в указанных производствах: в Первоуральске на ПНТЗ и в Оренбурге в ЗАО «АТМ», работу которых курировал ведущий специалист А. В. Буявых. С этого года мы начали приемку на Уралхиммаше оборудования для 4-го блока Белоярской АЭС — БН-800. Вспоминать больно, сколько мы хлебнули горя с этим заводом. Было там несколько крепких руководителей во главе с директором по качеству А. В. Ромашевским, начальником 40-го цеха В. И. Вербецким, мастерами ОТК Р. П. Михайловой и О. В. Вихаревой, но были и откровенные разгильдяи. За три года на заводе сменилось 4 гендиректора. Такое положение не способствовало успеху. Доходило до того, что во время приемочной инспекции изделие хватали и увозили на АЭС. Прихожу с обеда, ищу в цехе платформу с узлами опорной колонны, а ее нет. Пришлось срочно «убеждать» нового директора по качеству возвратить изделие на завод для завершения приемки.
Еще более тяжелый случай из-за несогласованности и некомпетентности руководства произошел в Орске в 2011 г. на ОАО «ОРМЕО-ЮУМЗ». Завод получил заказ на изготовление двух кранов для Ленинградской АЭС. Разработчиком КД ВНИИПТМАШ был разработан и согласован план качества. На контрольную точку «Проверка готовности предприятия к началу изготовления» собралась большая компания: представители Концерна с ЛАЭС, СПбАЭП, ВНИИПТМАШа, «ЗАЭС». Комиссия прошла по заводу, по всем службам, задействованным в изготовлении, и собралась в кабинете директора по качеству для формирования акта. Тут я задал два вопроса. Один касался отсутствия в КД таблиц контроля сварных соединений, а второй — наличия документов на материалы и импортные комплектующие для изделия 2-го класса безопасности по ОПБ-88 в соответствии с решением Кириенко С.В. — Пуликовского К.В. № 06-4421 от 25.07.2006 и ПнД-404 (ГАН). Требовались планы качества, подлинники сертификатов и разрешения на применение. Оказалось, что завод даже не знал об этих требованиях, разработчик КД его заблаговременно не проинформировал, а материалы и комплектующие давно на месте и ждут запуска в работу. Народ почесал затылки, составил акт с мягкими формулировками и поручил специализированной организации, то бишь нам, проследить выполнение устранения замечаний. Завод решил, что все это ерунда: «Пока идет переписка, запустим производство». И запустили. К августу первый кран изготовили и приглашают нас на приемку без всякого освидетельствования промежуточных точек ПК. Видимо, в казачьих краях сохранился дух анархизма до сих пор.
О скандальной ситуации было доложено в Концерн. История с материалами растянулась на два года, а изготовление второго крана было поручено другому предприятию. С грехом пополам кран был принят и отправлен на станцию осенью 2013 г. Позднее мы еще не раз сталкивались с горе-изготовителями, когда начали действовать правила закупок и проведения тендеров. Заказы стали получать случайные и неподготовленные производства, например, ЗАО «Теплотехнология», ЗАО «Проммаштехнология» и др. В результате непродолжительных контактов с ними приходилось снимать поручения Концерна на работы по контролю.
В 2013 г. я закончил работу в «ЗАЭС» в связи с выходом на пенсию. Руководство представительством перешло к А. В. Буявых. До сих пор мне снятся сны, что я опять что-то принимаю, а наяву, уже на бытовом уровне, при покупках в магазине иногда присматриваюсь к вещам как инспектор КПИ. Для себя сделал вывод, что в инспекцию должны приходить люди с соответствующим образованием, производственным опытом конструктора, исследователя, с навыками контролера ОТК и, конечно, с желанием работать. Таких специалистов не готовит ни один вуз, и найти квалифицированного специалиста в нашу структуру очень сложно. Толкового работника производство не отпускает, а с бестолковым — одно мучение.