Волков Игорь Игоревич

Технологическая красота

Я родился и вырос в Коврове, окончил Вла­димир­ский поли­тех­ни­че­ский инсти­тут по спе­ци­аль­но­сти «инженер-механик». Город у нас неболь­шой, поэтому с местом работы я опре­де­лился быстро — устро­ился на Завод им. В. А. Дегтя­рева (ЗиД) на долж­ность инже­нера-кон­струк­тора. Про­ра­бо­тав там несколько лет, решил полу­чить второе высшее обра­зо­ва­ние — окончил Шуйский госу­дар­ствен­ный педа­го­ги­че­ский уни­вер­си­тет по спе­ци­аль­но­сти «пре­по­да­ва­тель физики, тех­ноло­гии и пред­при­ни­ма­тель­ства» и восемь лет пре­по­да­вал эти дис­ци­плины. Однако в начале 2000‑х я вер­нулся на родной завод, снова на долж­ность инже­нера-кон­струк­тора, на 12‑е про­из­вод­ство, которое зани­ма­лось изго­то­в­ле­нием газовых цен­три­фуг. С тех пор тут и работаю, только несколько раз менял напра­в­ле­ния дея­тель­но­сти: работал в кон­струк­тор­ском отделе, тех­ноло­гом, в отделе ПСР.

У Ков­ров­ского завода — богатая история. До 1950 года КМЗ был фили­а­лом № 1 Завода им. Дегтя­рева и зани­мался выпус­ком пуле­метов и другой ору­жей­ной про­дук­ции. Огромный вклад наш завод внес в дело воо­ру­же­ния совет­ской армии в годы Великой Оте­че­ствен­ной войны. Днем рожде­ния Ков­ров­ского меха­ни­че­ского завода счита­ется 6 октября 1950 года: в этот день был под­пи­сан указ о раз­де­ле­нии Завода им. Дегтя­рева на два отдель­ных пред­при­ятия.

2006 год стал для КМЗ пово­рот­ным. В рамках гос­про­граммы по реор­га­ни­за­ции атомно-энер­гети­че­ского ком­плекса была раз­ра­бо­тана и реали­зо­вана про­грамма обмена активов соб­ствен­ни­ков двух заводов — Ков­ров­ского меха­ни­че­ского завода и Завода им. Дегтя­рева. На КМЗ был сосре­до­то­чен весь про­мыш­лен­ный ком­плекс по изго­то­в­ле­нию газовых цен­три­фуг. С тех пор про­из­вод­ство цен­три­фуг стало про­филь­ным для нашего пред­при­ятия. На словах это выгля­дит просто. Но на деле обмен всем обо­ру­до­ва­нием, всеми тех­ноло­ги­че­скими и кон­струк­ци­он­ными пере­де­лами — это мас­штаб­ный и тру­до­ем­кий процесс. Он занял 15 месяцев в 2006–2007 годах. За это время было пере­ве­зено и настро­ено все обо­ру­до­ва­ние. Я бы сравнил это с пере­ездом в бытовом смысле: так же нужно все рас­ставить по местам, под­клю­чить, настро­ить все тех­ноло­ги­че­ские цепочки.

Все, кто работал на 12‑м про­из­вод­стве Завода им. Дегтя­рева, перешли на Ков­ров­ский меха­ни­че­ский завод. Это тоже было непро­сто. Многим при­шлось пере­е­хать поближе к новому месту работы. Пере­квали­фи­ка­ция основ­ных спе­ци­али­стов не потре­бо­ва­лась, но кол­лек­тив сме­шался: к команде, при­шедшей с ЗиД, добави­лись люди с КМЗ — кон­струк­торы, тех­нологи. Конечно, нужно было время для ада­п­та­ции, чтобы те, кто раньше не работал с цен­три­фу­гами, при­вы­кли к высочайшим тре­бо­ва­ниям, которые предъ­я­в­ля­ются к про­из­вод­ству этой про­дук­ции. Цен­три­фуга должна рабо­тать без пере­ры­вов 30 лет и не иметь отказов. Это требует кон­струк­тор­ской про­ра­ботки на высшем уровне и тех­ноло­ги­че­ской дис­ци­плины во всем.

Про­и­зо­шли опре­де­лен­ные изме­не­ния и в орга­ни­за­ци­он­ной струк­туре пред­при­ятия. На 12‑м про­из­вод­стве фун­к­ци­о­ни­ро­вали все необ­хо­ди­мые упра­в­лен­че­ские службы: служба глав­ного кон­струк­тора, глав­ного тех­нолога, служба по осна­ще­нию обо­ру­до­ва­нием и т. д. После тран­с­фор­ма­ции пред­при­ятия все упра­в­ленцы под­ня­лись на сту­пеньку выше: был человек началь­ни­ком отдела — стал главным кон­струк­то­ром и т.д. То есть упра­в­лен­че­ская струк­тура рас­ши­ри­лась в рамках пред­при­ятия.

Сам я начал тру­диться на заводе с августа 2006 года, когда тран­с­фор­ма­ция только стар­то­вала. Я стал одним из первых, кто перешел на работу в КМЗ (в составе кон­струк­тор­ского отдела). Эта служба зани­ма­ется сопро­во­жде­нием кон­струк­тор­ской доку­мен­та­ции, которую пере­дают раз­ра­бот­чики.

Процесс сборки газовых цен­три­фуг сильно зависит от чело­века: в ряде опе­ра­ций, - напри­мер, в намо­точ­ных (которые связаны с ните­вид­ными мате­ри­а­лами), доста­точно сложно и энер­го­емко при­ме­нять авто­ма­ти­за­цию. Мы ста­ра­емся выби­рать опе­ра­ции для после­ду­ю­щей авто­ма­ти­за­ции, руко­вод­ству­ясь прин­ци­пом 20/80: то есть там, где 20% затрат дают 80% эффекта. Каждый ротор цен­три­фуги про­хо­дит доста­точно большое коли­че­ство испы­та­ний. И эти про­цессы мы стремимся авто­ма­ти­зи­ро­вать, чтобы умень­шить влияние чело­ве­че­ского фактора.

За послед­нее время, напри­мер, мы провели частич­ную авто­ма­ти­за­цию стендов для кон­трольно-обка­точ­ных испы­та­ний. Начиная с момента изго­то­в­ле­ния деталей для ротора и закан­чи­вая его испы­та­ни­ями, вся история про­из­вод­ства строго задо­ку­мен­ти­ро­вана. Раньше паспорт пред­ста­в­лял собой листок формата А5, руко­писно запол­нен­ный с двух сторон и вклю­чав­ший в себя около 280 пара­мет­ров. По мере услож­не­ния изделия этот паспорт пре­вра­тился в два листа А5. С 2013 года мы начали экс­плу­а­та­цию системы элек­трон­ного пас­порта изделия, в котором отра­жа­ются все тех­ноло­ги­че­ские нюансы про­из­вод­ства, — этот доку­мент содер­жит уже больше 800 пара­мет­ров. Эта система сильно упро­щает работу тех­ноло­гов из службы сопро­во­жде­ния, так как поз­во­ляет про­во­дить пред­ва­ри­тель­ный анализ каче­ства изделия. Элек­трон­ный паспорт изделия хра­нится на КМЗ, и пара­метры из него напра­в­ля­ются на пред­при­ятие, экс­плу­а­ти­ру­ю­щее цен­три­фуги.

Авто­ма­ти­за­ция про­из­вод­ства про­дол­жа­ется. Так, мы пла­ни­руем ввести авто­ма­ти­зи­ро­ван­ную систему фик­са­ции тем­пе­ра­туры и влаж­но­сти на про­из­вод­ствен­ных участ­ках. Тем­пе­ра­тура и влаж­ность поме­ще­ний — важные и строго регла­мен­ти­ро­ван­ные тех­ноло­ги­че­ские пара­метры, вли­я­ю­щие на каче­ство изделий. Если пока­за­тели откло­ня­ются от нормы, необ­хо­димо срочно при­ни­мать меры вплоть до оста­новки про­из­вод­ства. Сейчас эти пара­метры вво­дятся спе­ци­али­стами вручную. Датчики будут авто­ма­ти­че­ски зано­сить пока­за­тели в систему — это пол­но­стью исклю­чит чело­ве­че­ский фактор и поз­во­лит быстрее реа­ги­ро­вать на воз­мож­ные откло­не­ния от нормы.

В 2018 году про­и­зо­шло еще одно важное для жизни пред­при­ятия событие: локали­за­ция филиала Вла­димир­ского про­из­вод­ствен­ного объе­ди­не­ния «Точмаш» в Коврове. Все пер­вич­ные работы по про­из­вод­ству цен­три­фуг (галь­ва­ника, меха­ни­че­ская обра­ботка и пр.) были пере­даны «Точмашу». Сейчас КМЗ — это отде­ле­ние сборки и испы­та­ний газовых цен­три­фуг. Считаю, что у нас на пред­при­ятии сосре­до­то­чена наи­бо­лее ответ­ствен­ная часть работ: здесь ведутся те сбо­роч­ные и намо­точ­ные опе­ра­ции, которые и фор­ми­руют надеж­ность газовой цен­три­фуги, а затем про­во­дится ком­плекс испы­та­ний.

Отдель­ный повод для гор­до­сти — наше обо­ру­до­ва­ние: оно уни­каль­ное и пол­но­стью соб­ствен­ной раз­ра­ботки. Рас­скажу о про­цессе про­из­вод­ства подроб­нее. Из всех при­хо­дя­щих с «Точмаша» деталей можно выде­лить кате­го­рию «детали ротор­ной группы». Они про­хо­дят несколько тех­ноло­ги­че­ских пере­де­лов. Из этих деталей и изго­та­в­ли­ва­ется сердце газовой цен­три­фуги — ротор. От поступ­ле­ния деталей с завода до выхода ротора на испы­та­ния при условии после­до­ва­тель­но­сти выпол­не­ния опе­ра­ций про­хо­дит около 90 часов. Работа идет непре­рывно. Сборка каждого ротора ведется на отдель­ном рабочем месте. Основ­ные опе­ра­ции (упроч­не­ние, уже­сто­че­ние) про­хо­дят на станках с чис­ло­вым про­грам­м­ным упра­в­ле­нием (ЧПУ), но при­сут­ствие чело­века все равно тре­бу­ется: заправка нити, работа со свя­зу­ю­щими, кон­троль каче­ства — все это работа спе­ци­али­ста. Со стороны работа тех­ноло­ги­че­ских участ­ков напо­ми­нает работу меди­цин­ской лабо­ра­то­рии: все сотруд­ники в белых халатах, волосы убраны под шапочку. Белые халаты — потому что на белом лучше видна грязь, а наша работа требует, помимо прочего, соблю­де­ния гиги­е­ни­че­ских тре­бо­ва­ний.

После того как цен­три­фуга собрана, она посту­пает на испы­та­ния. Основ­ная тех­ноло­ги­че­ская опе­ра­ция здесь — это балан­си­ровка; данная опе­ра­ция несет в себе высокую степень ответ­ствен­но­сти: газовая цен­три­фуга раз­ра­ба­ты­ва­ется и изго­та­в­ли­ва­ется из расчета 30‑лет­него срока службы. Сейчас запус­ка­ется большой проект, цель кото­рого — умень­шить коли­че­ство балан­си­ро­вок. В нем исполь­зу­ются воз­мож­но­сти пре­дик­тив­ной анали­тики. Принцип работы легко объ­яс­нить на бытовом примере. Допу­стим, вы гуляете по лесу и набрели на грибное место. Запо­мнили его, второй, третий раз снова поехали туда же — и снова нашли грибы. Соот­вет­ственно, вы уже поняли, что это не слу­чайность, а зако­но­мер­ность, — и теперь будете соби­рать грибы именно в этом месте. Вот так же будет рабо­тать и наша система — учи­ты­вать опыт пре­ды­ду­щих работ. На самом деле, такой проект мы заду­мали еще в 2008 году, но потом пошли новые поко­ле­ния над­кри­ти­че­ских цен­три­фуг, которые тех­ноло­ги­че­ски сильно отли­чались от пре­ды­ду­щих и потре­бо­вали пере­стройки системы. Сейчас уже есть пред­ва­ри­тель­ные резуль­таты работы пре­дик­тив­ной системы, и можно с уве­рен­но­стью гово­рить о сни­же­нии затрат на балан­си­ровку.

После того как ротор отба­лан­си­ро­ван, он соби­ра­ется в корпус газовой цен­три­фуги и напра­в­ля­ется уже в агре­гат­ной ком­по­новке из 20 газовых цен­три­фуг на пред­при­ятия раз­де­ли­тельно-суб­ли­мат­ного ком­плекса АО «ТВЭЛ». Агрегат испы­ты­ва­ется на тех же ско­ро­стях, на которых он будет рабо­тать на ком­би­нате. Если все в порядке, агрегат отпра­в­ля­ется в экс­плу­а­ти­ру­ю­щую орга­ни­за­цию. В среднем весь процесс сборки и про­ве­де­ния испы­та­ний на КМЗ зани­мает при­мерно 180 часов — тут многое зависит от того, как быстро завер­шатся работы по балан­си­ровке. Но нужно пони­мать, что в про­цессе изго­то­в­ле­ния кон­тро­ли­ру­ется большое коли­че­ство пара­мет­ров, и если что-то не так, сразу вно­сятся кор­рек­тивы. При про­из­вод­стве цен­три­фуг все откло­не­ния от задан­ных пара­мет­ров фик­си­ру­ются и испра­в­ля­ются в про­цессе про­из­вод­ства.

Через мои руки прошло уже пять поко­ле­ний газовых цен­три­фуг. Сейчас мы рабо­таем над сле­ду­ю­щим поко­ле­нием — «десят­кой». Испы­та­ния разных поко­ле­ний не отли­ча­ются между собой: объем испы­та­ний, гаран­ти­ру­ю­щий, что изделие отве­чает всем стан­дар­там каче­ства, оста­ется прежним. От поко­ле­ния к поко­ле­нию услож­ня­ется кон­струк­ция газовой цен­три­фуги, меня­ются режимы работы, гео­мет­ри­че­ские пара­метры, изме­ня­ются основ­ные сборки и детали, поэтому необ­хо­димо модер­ни­зи­ро­вать стенды, про­ек­ти­ро­вать и изго­та­в­ли­вать вновь калибры, инстру­мент, станки, кор­рек­ти­ро­вать и раз­ра­ба­ты­вать новые тех­ноло­ги­че­ские опе­ра­ции.

Про­из­вод­ство цен­три­фуг можно срав­нить одно­вре­менно и с работой хирурга, и с игрой фут­боль­ной команды высшей лиги. Хирур­гам необ­хо­димо обла­дать углу­б­лен­ным знанием всех про­ис­хо­дя­щих про­цес­сов, общим пони­ма­нием того, как все устро­ено, — точно так же, как и нашим спе­ци­али­стам. У хирурга должны быть «умные», умелые руки, чтобы уве­ренно выпол­нять сложные мани­пу­ля­ции. И у наших спе­ци­али­стов, которые, напри­мер, рабо­тают на намо­точ­ных опе­ра­циях, каче­ство — бук­вально на кон­чи­ках пальцев. Без сла­жен­ной работы всей команды тоже никуда: опе­ра­ции про­из­во­дятся после­до­ва­тельно, поэтому резуль­тат работы одного напря­мую зависит от работы другого. На под­го­товку спе­ци­али­ста уходят годы. Новичок долго рабо­тает под при­с­мо­тром настав­ника, затем выпол­няет простые опе­ра­ции, которые посте­пенно услож­ня­ются. Поэтому каждый наш сотруд­ник — бук­вально на вес золота.

Кра­си­вее всего цен­три­фуги, конечно, смо­трятся во время работы на пред­при­ятиях по обо­га­ще­нию урана. Мно­го­я­рус­ные ряды совер­шенно оди­на­ко­вых машин, длинные-длинные кори­доры — длиной порядка кило­метра. Потря­са­ю­щая тех­ни­че­ская сим­мет­рия! И ведь каждая из этого мно­же­ства машин прошла через мно­же­ство чело­ве­че­ских рук. Это уди­ви­тельно!