Волков Игорь Игоревич

Технологическая красота

Я родился и вырос в Ков­рове, окон­чил Вла­ди­мир­ский поли­тех­ни­че­ский инсти­тут по спе­ци­аль­но­сти «инже­нер-меха­ник». Город у нас небольшой, поэтому с местом работы я опре­де­лился быстро — устро­ился на Завод им. В. А. Дег­тярева (ЗиД) на долж­ность инже­нера-кон­струк­тора. Про­ра­бо­тав там несколько лет, решил полу­чить вто­рое высшее обра­зо­ва­ние — окон­чил Шуйский госу­дар­ствен­ный педагоги­че­ский уни­вер­си­тет по спе­ци­аль­но­сти «препо­да­ва­тель физики, тех­но­логии и предпри­нима­тельства» и восемь лет препо­да­вал эти дис­ци­плины. Однако в начале 2000‑х я вер­нулся на род­ной завод, снова на долж­ность инже­нера-кон­струк­тора, на 12‑е про­из­вод­ство, кото­рое занима­лось изго­тов­ле­нием газо­вых цен­три­фуг. С тех пор тут и рабо­таю, только несколько раз менял направ­ле­ния дея­тель­но­сти: рабо­тал в кон­струк­тор­ском отделе, тех­но­логом, в отделе ПСР. 

У Ков­ров­ского завода — бога­тая исто­рия. До 1950 года КМЗ был фили­а­лом № 1 Завода им. Дег­тярева и занимался выпус­ком пулеме­тов и дру­гой оружей­ной про­дукции. Огром­ный вклад наш завод внес в дело вооруже­ния совет­ской армии в годы Вели­кой Оте­че­ствен­ной войны. Днем рож­де­ния Ков­ров­ского меха­ни­че­ского завода счи­та­ется 6 октября 1950 года: в этот день был подпи­сан указ о раз­де­ле­нии Завода им. Дег­тярева на два отдель­ных предпри­я­тия.

2006 год стал для КМЗ пово­рот­ным. В рам­ках госпрограммы по реорга­ни­за­ции атомно-энерге­ти­че­ского комплекса была раз­ра­бо­тана и реа­ли­зо­вана программа обмена акти­вов соб­ствен­ни­ков двух заво­дов — Ков­ров­ского меха­ни­че­ского завода и Завода им. Дег­тярева. На КМЗ был сосре­до­то­чен весь промыш­лен­ный комплекс по изго­тов­ле­нию газо­вых цен­три­фуг. С тех пор про­из­вод­ство цен­три­фуг стало профиль­ным для нашего предпри­я­тия. На сло­вах это выгля­дит про­сто. Но на деле обмен всем обо­ру­до­ва­нием, всеми тех­но­логи­че­скими и кон­струкци­он­ными пере­де­лами — это масштаб­ный и тру­до­ем­кий процесс. Он занял 15 месяцев в 2006–2007 годах. За это время было пере­ве­зено и настро­ено все обо­ру­до­ва­ние. Я бы срав­нил это с пере­ез­дом в быто­вом смысле: так же нужно все рас­ста­вить по местам, под­клю­чить, настро­ить все тех­но­логи­че­ские цепочки.

Все, кто рабо­тал на 12‑м про­из­вод­стве Завода им. Дег­тярева, пере­шли на Ков­ров­ский меха­ни­че­ский завод. Это тоже было непро­сто. Многим при­ш­лось пере­ехать поближе к новому месту работы. Пере­ква­лифи­кация основ­ных спе­ци­а­ли­стов не потре­бо­ва­лась, но кол­лек­тив смешался: к команде, при­шед­шей с ЗиД, доба­ви­лись люди с КМЗ — кон­струк­торы, тех­но­логи. Конечно, нужно было время для адап­тации, чтобы те, кто раньше не рабо­тал с цен­три­фугами, при­выкли к высо­чайшим тре­бо­ва­ниям, кото­рые предъяв­ляются к про­из­вод­ству этой про­дукции. Цен­три­фуга должна рабо­тать без пере­рывов 30 лет и не иметь отка­зов. Это тре­бует кон­струк­тор­ской про­ра­ботки на высшем уровне и тех­но­логи­че­ской дис­ци­плины во всем.

Про­изошли опре­де­лен­ные изме­не­ния и в орга­ни­за­ци­он­ной струк­туре предпри­я­тия. На 12‑м про­из­вод­стве функци­о­ни­ро­вали все необ­хо­димые управ­лен­че­ские службы: служба глав­ного кон­струк­тора, глав­ного тех­но­лога, служба по оснаще­нию обо­ру­до­ва­нием и т. д. После транс­формации предпри­я­тия все управ­ленцы под­ня­лись на ступеньку выше: был чело­век началь­ни­ком отдела — стал глав­ным кон­струк­то­ром и т.д. То есть управ­лен­че­ская струк­тура расши­ри­лась в рам­ках предпри­я­тия.

Сам я начал тру­диться на заводе с авгу­ста 2006 года, когда транс­формация только стар­то­вала. Я стал одним из пер­вых, кто перешел на работу в КМЗ (в составе кон­струк­тор­ского отдела). Эта служба занима­ется сопро­вож­де­нием кон­струк­тор­ской докумен­тации, кото­рую пере­дают раз­ра­бот­чики.

Процесс сборки газо­вых цен­три­фуг сильно зави­сит от чело­века: в ряде опе­раций, - напри­мер, в намо­точ­ных (кото­рые свя­заны с ните­вид­ными мате­ри­а­лами), доста­точно сложно и энерго­емко при­ме­нять авто­ма­ти­за­цию. Мы ста­ра­емся выби­рать опе­рации для после­дующей авто­ма­ти­за­ции, руко­вод­ству­ясь принци­пом 20/80: то есть там, где 20% затрат дают 80% эффекта. Каж­дый ротор цен­три­фуги про­хо­дит доста­точно большое коли­че­ство испыта­ний. И эти процессы мы стремимся авто­ма­ти­зи­ро­вать, чтобы уменьшить вли­я­ние чело­ве­че­ского фак­тора.

За послед­нее время, напри­мер, мы про­вели частич­ную авто­ма­ти­за­цию стен­дов для кон­трольно-обка­точ­ных испыта­ний. Начи­ная с момента изго­тов­ле­ния дета­лей для ротора и закан­чи­вая его испыта­ни­ями, вся исто­рия про­из­вод­ства строго задо­кумен­ти­ро­вана. Раньше паспорт пред­став­лял собой листок формата А5, рукописно запол­нен­ный с двух сто­рон и вклю­чавший в себя около 280 парамет­ров. По мере услож­не­ния изде­лия этот паспорт пре­вра­тился в два листа А5. С 2013 года мы начали экс­плу­а­тацию системы элек­трон­ного паспорта изде­лия, в кото­ром отражаются все тех­но­логи­че­ские нюансы про­из­вод­ства, — этот документ содержит уже больше 800 парамет­ров. Эта система сильно упрощает работу тех­но­логов из службы сопро­вож­де­ния, так как поз­во­ляет про­во­дить пред­ва­ри­тель­ный ана­лиз каче­ства изде­лия. Элек­трон­ный паспорт изде­лия хра­нится на КМЗ, и параметры из него направ­ляются на предпри­я­тие, экс­плу­а­ти­рующее цен­три­фуги.

Авто­ма­ти­за­ция про­из­вод­ства про­должа­ется. Так, мы пла­ни­руем вве­сти авто­ма­ти­зи­ро­ван­ную систему фик­сации темпе­ра­туры и влаж­но­сти на про­из­вод­ствен­ных участ­ках. Темпе­ра­тура и влаж­ность помеще­ний — важ­ные и строго регламен­ти­ро­ван­ные тех­но­логи­че­ские параметры, вли­яющие на каче­ство изде­лий. Если пока­за­тели откло­няются от нормы, необ­хо­димо срочно при­нимать меры вплоть до оста­новки про­из­вод­ства. Сей­час эти параметры вво­дятся спе­ци­а­ли­стами вруч­ную. Дат­чики будут авто­ма­ти­че­ски зано­сить пока­за­тели в систему — это пол­но­стью исклю­чит чело­ве­че­ский фак­тор и поз­во­лит быст­рее реаги­ро­вать на возмож­ные откло­не­ния от нормы.

В 2018 году про­изошло еще одно важ­ное для жизни предпри­я­тия событие: лока­ли­за­ция фили­ала Вла­ди­мир­ского про­из­вод­ствен­ного объеди­не­ния «Точмаш» в Ков­рове. Все пер­вич­ные работы по про­из­вод­ству цен­три­фуг (галь­ва­ника, меха­ни­че­ская обра­ботка и пр.) были пере­даны «Точмашу». Сей­час КМЗ — это отде­ле­ние сборки и испыта­ний газо­вых цен­три­фуг. Счи­таю, что у нас на предпри­я­тии сосре­до­то­чена наи­бо­лее ответ­ствен­ная часть работ: здесь ведутся те сбо­роч­ные и намо­точ­ные опе­рации, кото­рые и форми­руют надеж­ность газо­вой цен­три­фуги, а затем про­во­дится комплекс испыта­ний.

Отдель­ный повод для гор­до­сти — наше обо­ру­до­ва­ние: оно уни­каль­ное и пол­но­стью соб­ствен­ной раз­ра­ботки. Рас­скажу о процессе про­из­вод­ства подроб­нее. Из всех при­хо­дящих с «Точмаша» дета­лей можно выде­лить катего­рию «детали ротор­ной группы». Они про­хо­дят несколько тех­но­логи­че­ских пере­де­лов. Из этих дета­лей и изго­тав­ли­ва­ется сердце газо­вой цен­три­фуги — ротор. От поступ­ле­ния дета­лей с завода до выхода ротора на испыта­ния при усло­вии после­до­ва­тель­но­сти выпол­не­ния опе­раций про­хо­дит около 90 часов. Работа идет непре­рывно. Сборка каж­дого ротора ведется на отдель­ном рабо­чем месте. Основ­ные опе­рации (упроч­не­ние, уже­сто­че­ние) про­хо­дят на стан­ках с чис­ло­вым программ­ным управ­ле­нием (ЧПУ), но при­сут­ствие чело­века все равно тре­бу­ется: заправка нити, работа со свя­зующими, кон­троль каче­ства — все это работа спе­ци­а­ли­ста. Со сто­роны работа тех­но­логи­че­ских участ­ков напоми­нает работу медицин­ской лабо­ра­то­рии: все сотруд­ники в белых хала­тах, волосы убраны под шапочку. Белые халаты — потому что на белом лучше видна грязь, а наша работа тре­бует, помимо про­чего, соблю­де­ния гиги­е­ни­че­ских тре­бо­ва­ний.

После того как цен­три­фуга собрана, она поступает на испыта­ния. Основ­ная тех­но­логи­че­ская опе­рация здесь — это балан­си­ровка; дан­ная опе­рация несет в себе высо­кую степень ответ­ствен­но­сти: газо­вая цен­три­фуга раз­ра­ба­ты­ва­ется и изго­тав­ли­ва­ется из рас­чета 30‑лет­него срока службы. Сей­час запус­ка­ется большой про­ект, цель кото­рого — уменьшить коли­че­ство балан­си­ро­вок. В нем исполь­зуются возмож­но­сти пре­дик­тив­ной ана­ли­тики. Принцип работы легко объяс­нить на быто­вом при­мере. Допу­стим, вы гуля­ете по лесу и набрели на гриб­ное место. Запом­нили его, вто­рой, тре­тий раз снова поехали туда же — и снова нашли грибы. Соот­вет­ственно, вы уже поняли, что это не слу­чай­ность, а зако­номер­ность, — и теперь будете соби­рать грибы именно в этом месте. Вот так же будет рабо­тать и наша система — учи­ты­вать опыт преды­дущих работ. На самом деле, такой про­ект мы задумали еще в 2008 году, но потом пошли новые поко­ле­ния над­кри­ти­че­ских цен­три­фуг, кото­рые тех­но­логи­че­ски сильно отли­ча­лись от преды­дущих и потре­бо­вали пере­стройки системы. Сей­час уже есть пред­ва­ри­тель­ные результаты работы пре­дик­тив­ной системы, и можно с уве­рен­но­стью гово­рить о сниже­нии затрат на балан­си­ровку.

После того как ротор отба­лан­си­ро­ван, он соби­ра­ется в корпус газо­вой цен­три­фуги и направ­ля­ется уже в агрегат­ной компо­новке из 20 газо­вых цен­три­фуг на предпри­я­тия раз­де­ли­тельно-суб­лимат­ного комплекса АО «ТВЭЛ». Агрегат испыты­ва­ется на тех же ско­ро­стях, на кото­рых он будет рабо­тать на ком­би­нате. Если все в порядке, агрегат отправ­ля­ется в экс­плу­а­ти­рующую орга­ни­за­цию. В сред­нем весь процесс сборки и про­ве­де­ния испыта­ний на КМЗ занимает при­мерно 180 часов — тут многое зави­сит от того, как быстро завершатся работы по балан­си­ровке. Но нужно понимать, что в процессе изго­тов­ле­ния кон­тро­ли­ру­ется большое коли­че­ство парамет­ров, и если что-то не так, сразу вно­сятся кор­рек­тивы. При про­из­вод­стве цен­три­фуг все откло­не­ния от задан­ных парамет­ров фик­си­руются и исправ­ляются в процессе про­из­вод­ства.

Через мои руки прошло уже пять поко­ле­ний газо­вых цен­три­фуг. Сей­час мы рабо­таем над сле­дующим поко­ле­нием — «десят­кой». Испыта­ния раз­ных поко­ле­ний не отли­чаются между собой: объем испыта­ний, гаран­ти­рующий, что изде­лие отве­чает всем стан­дар­там каче­ства, оста­ется преж­ним. От поко­ле­ния к поко­ле­нию услож­ня­ется кон­струкция газо­вой цен­три­фуги, меняются режимы работы, геомет­ри­че­ские параметры, изме­няются основ­ные сборки и детали, поэтому необ­хо­димо модер­ни­зи­ро­вать стенды, про­ек­ти­ро­вать и изго­тав­ли­вать вновь калибры, инструмент, станки, кор­рек­ти­ро­вать и раз­ра­ба­ты­вать новые тех­но­логи­че­ские опе­рации.

Про­из­вод­ство цен­три­фуг можно срав­нить одно­временно и с рабо­той хирурга, и с игрой фут­боль­ной команды высшей лиги. Хирургам необ­хо­димо обла­дать углуб­лен­ным зна­нием всех про­ис­хо­дящих процес­сов, общим понима­нием того, как все устро­ено, — точно так же, как и нашим спе­ци­а­ли­стам. У хирурга должны быть «умные», уме­лые руки, чтобы уве­ренно выпол­нять слож­ные манипу­ляции. И у наших спе­ци­а­ли­стов, кото­рые, напри­мер, рабо­тают на намо­точ­ных опе­рациях, каче­ство — бук­вально на кон­чи­ках пальцев. Без слажен­ной работы всей команды тоже никуда: опе­рации про­из­во­дятся после­до­ва­тельно, поэтому результат работы одного напрямую зави­сит от работы другого. На подго­товку спе­ци­а­ли­ста ухо­дят годы. Нови­чок долго рабо­тает под при­смот­ром настав­ника, затем выпол­няет про­стые опе­рации, кото­рые постепенно услож­няются. Поэтому каж­дый наш сотруд­ник — бук­вально на вес золота.

Кра­си­вее всего цен­три­фуги, конечно, смот­рятся во время работы на предпри­я­тиях по обогаще­нию урана. Много­ярус­ные ряды совершенно оди­на­ко­вых машин, длин­ные-длин­ные кори­доры — дли­ной порядка километра. Потря­сающая тех­ни­че­ская симмет­рия! И ведь каж­дая из этого множе­ства машин прошла через множе­ство чело­ве­че­ских рук. Это уди­ви­тельно!