Ульбинский металлургический
При слове «бериллий» я вздрагиваю, и внутри, помимо моей воли, возникает напряжение, которое долго меня не отпускает. Этому металлу я посвятила почти 60 лет жизни.
Долгое время из-за неверно определенной атомной массы бериллий считали «неправильным» элементом, т.к. он не вписывался в отведенное ему место периодической системы элементов Д. И. Менделеева и тем самым ставил под сомнение саму систему. Открытый еще в конце ХVIII века, бериллий более 100 лет оставался «безработным» металлом и в справочниках и энциклопедиях начала XIX века о бериллии говорилось: «Практического применения не имеет». Потребовался определенный уровень развития науки и техники для того, чтобы бериллий перестал быть «вещью в себе».
Иначе, как удивительным, бериллий не назовешь. В нем сочетаются, казалось бы, взаимоисключающие свойства: легкость, прочность и термостойкость одновременно. Бериллий и его сплавы могут устойчиво работать при 700-800С. Теплопроводность этого металла в 4 раза выше, чем стали, и в 8 раз выше, чем титана. Сочетание высокой прочности и жесткости с малой плотностью (1,85 г/см3) позволяет резко уменьшить массу конструкций, изготавливаемых из бериллия. Эти качества определяют области его широкого использования: в ракетно-космической технике - это летательные аппараты, масса которых вдвое меньше обычных; теплозащитные конструкции космических кораблей; в судостроении – это корпуса атомных подводных крейсеров; компоненты навигационных систем, тормозные диски самолетов, детали оптических систем, зеркала космического базирования; и в технологии получения изделий из высокоогнеупорной оксидной керамики, и изделий из сплавов (бериллиевые бронзы), и композиционных материалов для электротехнической и нефтегазовой промышленности.
Бериллий не имеет альтернативы в атомной технике (замедлители и отражатели нейтронов). К сожалению, с распадом СССР единственное производство бериллия осталось за пределами России. Сегодня свои потребности в металлическом бериллии и продукции на его основе наша страна решает путем переработки вторичного металла и закупок его за рубежом.
Я родилась и выросла на Кавказе, в г. Орджоникидзе (ныне Владикавказ), где самым престижным в то время был Северо-Кавказский Горно-Металлургический Институт (СКГМИ). В 1932 году из Томска была переведена во Владикавказ научно-исследовательская лаборатория цветных металлов с опытными научными кадрами. Почему СКГМИ был престижным? Имея прекрасную научно-производственную базу, он выпускал металлургов, горняков и геологов, хорошо знакомых с работой обогатительных фабрик, технологией и оборудованием металлургических заводов. Многочисленные рудники Осетии (Садонский, Архонский, Згидский, Буронский, Тарныаузский, Фиагдонский), обогатительные фабрики и металлургические заводы «Магнит», «Победит», «Кристалл», «Свинцово-цинковый комбинат» охотно предоставляли студентам свои площадки для практики и работы во время каникул. Студенты носили красивую форму, которая их дисциплинировала и заметно отличала их от студентов других институтов. К диплому прилагались покрытые синей эмалью значки, так называемые «поплавки», которыми мы очень гордились. Для поступления нужно было выдержать высокий конкурс. Даже среди медалистов конкурс был 7 человек на место. Выпускники СКГМИ работают практически на всех металлургических заводах бывшего СССР и России. Многие из них стали руководителями крупных производств.
С распадом Советского Союза практически вся рудная и металлургические мощности Северного Кавказа оказались в заброшенном состоянии, что самым негативным образом сказалось на структуре и кадровом потенциале института, и он потерял свой былой престиж. Но надо отметить, что в последнее время, с 2018 г, корпорация «Ростех» предпринимает попытки реанимировать уникальный Тарныаузский рудник с целью восстановления добычи стратегически важных вольфрама и молибдена. А наше поколение шестидесятников – это поколение патриотически настроенных оптимистов, готовых разделить трудности, выпавшие на долю нашей страны. И когда партия сказала: «Надо!», комсомол ответил: «Есть!».
Группа металлургов, куда я была принята, оказалась очень творческой, спортивной, мобильной и фонтанировала разными интересными идеями. Наш куратор, молодой преподаватель химии, после ознакомления с нами называл нашу группу не иначе как «группа непуганых идиотов». Это было круто! Очень сплотила нашу группу поездка на целину. Из Орджоникидзе до Акмолинска мы ехали, как на фронт, в товарных вагонах, приспособленных для перевозки людей. Свесив ноги «за борт», мы орали песни и были очень счастливы. На маленькой станции Шортанды, знаменитой своим элеватором, нас поселили в недостроенный клуб. Ребят направили на стройку коровника, а девушек - на «легкий» труд: вытаскивать железную арматуру из огромной кучи, грузить ее на тачки и далее катить эти тачки к элеватору. Просунув голову в незастекленное окно, каждое утро нас будил вечно пьяный бригадир из местных: «Девки! На колёсы!». «Легкий» труд продолжался до поступления с полей пшеницы. В сентябре пошел снег, мокрое зерно начало «гореть», а машины с зерном шли нескончаемым потоком. Мы забирались на машины и черпаками для отливки воды сбрасывали зерно в кучи. В редкие интервалы затишья мы по горло зарывались в зерно и согревались. Полуживыми мы возвращались с работы в свой «клуб». Тем не менее, каждый вечер всегда заканчивался танцами под патефон, который мы купили, скинувшись, с первой стипендии. За ударную работу на целине многие из нас получили медали «За освоение целинных и залежных земель». Здесь мы оценили вкус настоящего бешбармака и познакомились с уникальной природой Казахстана.
Кавказский десант группы металлургов, выпускников института СКГМИ, высадился 1 августа 1962 г. на станции Защита (г. Усть-Каменогорск Восточно-Казахстанской области). Никто из нас не знал, где находится «объект», на который мы направлены. Прохожие не могли ответить на наши вопросы. Все было очень секретно. Это была первая трудность, с которой нам пришлось столкнуться. Проблему решили в исполкоме. Проверив наши документы в первом отделе, нам рассказали, как разыскать наш завод.
Принимал нас директор завода В. П. Потанин. Об этом эпизоде он сам рассказал через много лет на одной из юбилейных встреч: «Когда в кабинет ввалились 18 молодых, высоких, спортивных, красивых, с кавказским отливом ребят и девушек, я потерял дар речи». Это и был наш кавказский десант. Директор провел небольшую вводную беседу и, не раскрывая никаких секретов, приступил к распределению молодых специалистов по подразделениям.
Распределение проходило так. В. П. Потанин (впоследствии – начальник Третьего Главного Управления нашего Министерства) называл фамилию по списку: «Дзуцев Владимир Татарханович! Вы направляетесь в I цех». На вопрос Дзуцева, что это за цех, Потанин отвечал: «Там узнаете!». Аналогичным образом были распределены все остальные ребята. Девушек, которым нельзя было по технике безопасности работать в основных цехах, Потанин распределил по лабораториям: ЦЗЛ, ПСЛ, ЦНИЛ и ПКО. О том, чем мы будем заниматься конкретно, мы узнали уже на своих рабочих местах. Мне, я считаю, очень повезло. Я попала в ЦНИЛ. К науке в то время отношение было трепетное. Ни один процесс в технологии, ни один параметр не мог быть изменен без согласования с ЦНИЛ. Считалось, что ЦНИЛ – это мозг завода. Связь с производством была неразрывная, и ответственность за результат была общая. Именно благодаря этому решались все задачи, чего не скажешь о сегодняшнем дне.
Наш коллектив сразу активно включился в общественную жизнь завода. Мы принимали участие в спортивных соревнованиях (лыжи, баскетбол, волейбол, футбол, шахматы, плавание, стрельба) и фестивалях художественной самодеятельности. Привнесли мы и элементы осетинской культуры и кухни. Исполнение лезгинки нашими двухметровыми джигитами в национальных костюмах всегда вызывало восторг.
Программа создания атомной промышленности в СССР была разработана во второй половине 40-х годов. В соответствии с ней шло строительство промышленных предприятий. В первую очередь создавались предприятия в европейской части Союза и в Средней Азии (Киргизия, Таджикистан), затем за Уралом (Новосибирск, Томск, Красноярск, Усть-Каменогорск). Вся промышленность дублировалась. Наш завод по технологии стал дублером предприятий, расположенных в Средней Азии (Чкаловск, Табошары, Карабалты). По своему профилю завод должен был стать одним из звеньев начала технологического цикла по производству ядерных зарядов. Здесь создавался полный цикл химической переработки урановых руд до тетрафторида урана, из которого в Новосибирске получали металлический уран – топливо для промышленных реакторов, и нарабатывался плутоний – 239, ядерный заряд первых атомных бомб.
Параллельно со строительством уранового комплекса быстрыми темпами шло строительство завода по производству бериллия. Срочная необходимость создания этого производства была обусловлена сложной международной обстановкой, военным противостоянием двух ядерных держав. Для достижения паритета с США арсенал вооружения нашей армии необходимо было пополнять как по количеству, так и по мощности единичных зарядов. Для этого нужны были материалы, обладающими уникальными свойствами по концентрации нейтронов в замкнутом объеме, лучшим из которых является металлический бериллий и керамика из его оксидов. В январе 1956 года в корпусе № 1 было введено в эксплуатацию производство по переработке рудоразборных берилловых концентратов, а через четыре месяца в корпусе № 2 уже получали металлический бериллий высокой чистоты.
В 1969 г в результате напряженной работы было введено в эксплуатацию единственное в СССР производство металлического тантала и сверхпроводящих материалов.
Для успешного строительства производств, их пуска и освоения принципиально новых технологий получения необходимых стране материалов со всех концов страны с путевками Управления кадров Министерства на завод непрерывно приезжали молодые специалисты: инженеры, техники, выпускники профтехучилищ. Возраст будущих хозяев предприятия составлял 18-22 г.
Надо отметить, что отбор был строгий. На примере нашей группы МЦ-57-2 могу сказать, что нас полтора года «пас» замдиректора по кадрам полковник Тращенко. Регулярно после окончания каждой сессии он приезжал и тщательно изучал в деканате табель успеваемости, результаты прохождения практики на заводах страны и проводил беседы о перспективах работы на очень важном для страны «объекте». Обещал прекрасные условия и высокую зарплату. Сначала мы, конечно, сомневались. Мои соседи по лестничной клетке уговаривали меня: «Валя, куда ты едешь; там, в Казахстане, жара, пустыня!». Но перспектива поехать на новое предприятие всей группой (а не по одиночке в разные регионы страны), взяла верх. Для начала и для написания правильных фамилий при оформлении дипломов в самом конце пятого курса мы переженились. Годы учебы, а также испытания «целиной», колхозами, стройками, многодневными походами в горы позволили нам настолько хорошо узнать друг друга, что сомнений в правильности выбора спутников жизни не было. Такой командой мы выдвинулись в Восточный Казахстан.
Надо отметить, что полковник Тращенко нас не разочаровал. Все было так, как он нам обещал. Нас, молодых специалистов, сразу назначили на инженерные должности, дали очень приличные оклады и вручили ключи от новых однокомнатных квартир. Более того, нам дали подъемные. Таких денег мы в руках никогда не держали и просто обалдели! Потом мы быстро пришли в себя. Своим маленьким Кавказом начали дружно отмечать новоселье, обмывать новые приобретения: лыжи, коньки, зимнюю одежду, предметы быта и т.д. Контролировать нас была некому, родители были далеко, и деньги скоро закончились. Но мы совершенно не унывали. У нас началась новая, интересная жизнь.
Надо отметить, что завод строился комплексно. Наряду со строительством основных производств, были построены Дом культуры, где оркестром «Интеграл» руководил Бари Алибасов, «Дворец спорта», стадион «Торпедо», бассейн, на базе которого впоследствии был создан отряд боевых пловцов, получивших награду из рук В. В. Путина за успешно проведенную секретную операцию во Вьетнаме.
Директорами предприятия и строящихся цехов назначались руководители с опытом работы на заводах атомной промышленности первой очереди из Электростали, Глазова, Новосибирска, Днепродзержинска и Силламяэ. Первыми директорами завода были Л. С. Гецкин, П. М. Логвинов, И. И. Соболев. Они комплектовали коллективы цехов, знакомили специалистов и рабочих с проектами цехов, оборудованием, технологией с последующей аттестацией на знание предмета. Проведенная ими большая и крайне необходимая работа позволила с первых дней пуска обеспечить выполнение планов по выпуску необходимой стране продукции. К середине 60-х годов на предприятии начался процесс смены поколений. К управлению пришли молодые, энергичные специалисты, накопившие достаточный опыт и знания, проявившие хорошие организаторские способности и умение руководить большим коллективом: В. П. Потанин, Ю. И. Мурин, В. Н. Рождественский, В. Ф. Коновалов, В. П. Плотников и др. Впоследствии они были назначены руководителями крупных оборонных предприятий атомной отрасли.
В феврале 1961 г. Приказом Министра Е. П. Славского директором завода был назначен Владимир Петрович Потанин, проработавший на этом посту 14 лет. Это был высоко эрудированный, талантливый инженер-металлург, организатор производства, получивший опыт в освоении и эксплуатации аналогичных технологий на Урале.
Очень запомнился эпизод празднования 50-летия Октябрьской революции. Потанин организовал, подготовил и возглавил конный «отряд партизан» из руководящего состава завода. В шинелях с портупеями, папахах с красными околышами и саблями «наголо», под крики «УРА!» отряд лихо проскакал перед трибуной обкома партии, задав тон всей демонстрации трудящихся. Впечатление незабываемое! Такое явление сегодня невозможно представить и тем более забыть. Голливуд отдыхает!
Потанин умел повести за собой людей, его уважали, ценили, верили ему и понимали. Даже в самых критических ситуациях он находил правильное решение и всегда добивался решения поставленной задачи.
В 1974 г. Потанина, дважды лауреата Государственной премии, награжденного орденами Ленина, Октябрьской революции, Трудового Красного Знамени, двумя орденами Почета, назначили начальником 3-го Главного управления и перевели в Москву.
В. Ф. Коновалов – личность неординарная, один из сильнейших шахматистов Казахстана, он был интересен в общении с коллегами по работе, с друзьями в быту и семье. Он был из когорты тех, кто всегда брал ответственность на себя в любых, порой очень сложных ситуациях, всегда чувствовал себя командиром, отвечающим за всех и за всё. Судьба подарила ему возможность проявить себя в роли первого руководителя, которому было поручено организовать новое для завода производство. Под его руководством было создано единственное в СССР предприятие по изготовлению танталовой и сверхпроводящей продукции в обширной номенклатуре изделий. Его работа на посту директора танталового производства была отмечена двумя Государственными премиями СССР. Одновременно, он, незаурядный специалист в области тугоплавких металлов, блестяще защитил диссертацию на соискание ученой степени кандидата технических наук. В. Ф. Коновалов стал последним Министром атомной энергетики и промышленности, позже - президентом АО «ТВЭЛ».
Потанина на посту директора завода сменил Ю. И. Мурин. В этот период было завершено создание уникального, самого мощного в СССР и мире производства по изготовлению топлива для АЭС. Получили дальнейшее развитие заводы по выпуску бериллия, сверхпроводников и керамики из оксида бериллия.
Гармонично развивалась и социальная сфера. Внешне всегда серьезный Юрий Иванович на самом деле был добрейшей души человек. Все, кто соприкасался с ним в жизни и по работе, глубоко уважали и даже любили этого прекрасного человека. Он всегда старался найти возможность помочь людям. Все отмечали его уникальную память (телефонным справочником он никогда не пользовался), широчайшую эрудицию в областях, даже не имеющих отношения к основной, профессиональной деятельности. Своими незаурядными знаниями - литературы, истории, искусства, спорта (сам прекрасный спортсмен), преферанса - он поражал и восхищал окружающих.
Владимир Николаевич Рождественский был достойным преемником Ю. И. Мурина. За 20 лет работы на заводе он прошел яркий путь. Человек неиссякаемой энергии, оптимизма любил и понимал хорошую, умную шутку и сам всегда был готов остроумно «поддеть» собеседника. В сложной ситуации, когда казалось, что все плохо, срываются все планы, люди падают духом, Владимир Николаевич мог рассказать анекдот или байку, иногда с нецензурной лексикой, раздавался дружный хохот, атмосфера разряжалась, обстановка уже казалась не такой тяжелой. Работа возобновлялась с еще большим энтузиазмом.
Юмор очень часто оказывался спасательным кругом на волнах производственной жизни. Как пример. В цехе производства бериллия в аналитической лаборатории работали исключительно молодые женщины и девушки, которые периодически уходили в декретный отпуск, а руководителем лаборатории был семидесятипятилетний И. М. Мочалов. И вот на профсоюзном собрании Мочалов просит В. Н. Рождественского принять в лабораторию молодого мужчину для перегрузки тяжелых контейнеров с изотопами. Ответ был мгновенным: «Послушайте, Иван Михайлович! Вы в лаборатории один мужчина, а половина лаборанток ушла в декрет. А что будет, если я дам вам еще одного молодого мужчину?». Гомерический хохот – и вопрос был исчерпан. На другой день было найдено другое решение.
В 1979 г. приказом по Минсредмашу В. Н. Рождественского, заслуженного металлурга Казахской ССР, лауреата Государственной премии СССР, награжденного орденом Трудового Красного Знамени, переводят на должность директора Чепецкого механического завода.
Генеральный директор ОАО «УМЗ» В. Г. Хадеев руководил предприятием в самое сложное для страны время. Развал Союза повлек за собой экономический кризис практически во всех отраслях постсоветского пространства. Под удар попал и Ульбинский металлургический завод. Рушились налаженные связи, производимая ранее продукция оказалась невостребованной. То, что сделал Виталий Григорьевич за годы «перестройки», впечатляет. Медленно, но уверенно в начале 2000 г. УМЗ начал выходить из кризиса и практически восстановил все его производства. Сегодня УМЗ – мощное промышленное предприятие, гордость Республики Казахстан.
Оглядываясь на прошлое, я часто думаю, что отличало руководителей того времени от сегодняшних? Во-первых, их отличало прекрасное знание технологии производств, которыми они руководили. Они были классными специалистами. Во-вторых, они не боялись брать на себя ответственность и всегда добивались решения самых сложных, порой казалось, невыполнимых задач. Так, буквально с нуля, на УМЗ было создано мощное производство топливных таблеток для АЭС. Завод стал основным изготовителем топлива (80 % всей потребности СССР в топливных таблетках для реакторов ВВЭР и РБМК). Сложные задачи были успешно решены в производствах бериллия, оксидной керамики, тантала. Нельзя не отметить также, что они были Личностями! Они были справедливы, очень уважительно относились к людям, и это было взаимно. Стыдно было подводить этих людей.
Сегодняшние руководители (по моему мнению) – это в основном менеджеры. У них другие приоритеты. Бумаготворчество – основная примета времени.
Неоценимую помощь в становлении уранового и бериллиевого производств УМЗ оказывали отраслевые институты: ВНИИХТ, ВНИИНМ, СвердНИИХиммаш, ВНИИРТ, ГСПИ-12, академики и высококвалифицированные ученые: Ф. Г. Решетников, Ю. К. Бибилашвили, О. В. Милованов, Ю. И. Зарембо, Л. В. Кауфман, Ю. И. Остроушко, Г. Г. Арефьев, Я. Д. Пахомов, В. Н. Пронин, Н. Ф. Исланкина, Г. Н. Николаев, В. Г. Шацилло, Г. Н. Капранов, В. П. Суханов и многие, многие другие.
Необходимо особо подчеркнуть, что успешному становлению УМЗ способствовало постоянное внимание и поддержка Министра Е. П. Славского. На Ульбинском свинцово-цинковом заводике Славский в 1934 году проходил длительную производственную практику как студент 4 курса Московского института цветных металлов и золота. И прекрасная природа Устья каменных гор Рудного Алтая, и река Иртыш очаровали его, недавнего полковника – кавалериста (из воспоминаний Ефима Павловича).
Будучи депутатом Верховного Совета от Восточно-Казахстанской области шести созывов, Славский часто приезжал в Усть-Каменогорск. Посещая предприятие, он детально знакомился с состоянием производств и помогал конкретно решать самые сложные проблемы. Обладая уникальной памятью, он ничего не забывал и даже через год мог потребовать отчета по выполненным работам, обращаясь к сотрудникам всегда по имени и отчеству.
Как депутат Верховного Совета СССР Славский очень много сделал для развития городов и сел Восточно-Казахстанской области: дороги, мосты, набережные, поликлиники, стадионы, школы, животноводческие комплексы образцовую станцию переливания крови (единственную в Казахстане).
Мне посчастливилось не один раз видеть и слышать выступление Ефима Павловича в ЦДК, когда он встречался со своими избирателями. Он говорил о достижениях и перспективах развития Восточно-Казахстанской области. Его речь всегда была яркой и запоминающейся. Два эпизода из его выступлений врезались мне в память.
На встречу с кандидатом в депутаты Верховного Совета СССР всегда приглашались руководители города, области, передовики производств. Как правило, все приглашенные приходили семьями, потому что после встречи всегда были хорошие концерты. Рассказав о результатах выполненной за предыдущий срок работы на посту члена Верховного Совета, Славский стал говорить о планах Министерства и во всеуслышание заявил, что в настоящее время проводятся работы по созданию атомной бомбы, назвал ее характеристики. Зал замер. 99 % присутствующих понятия не имели, чем занимаются на УМЗ. На другой день, сбиваясь с ног, работники I отдела УМЗ собирали трудящихся по подразделениям и приказывали: «Забудьте, что вчера сказал Министр!». Но было поздно! Даже дети стали интересоваться тем, что мы делаем на своем заводе. Поскольку никаких репрессий не последовало, мы решили, что Юпитеру позволено все!
Завершая свое выступление на другой встрече, Ефим Павлович сказал: «Все работники Средмаша могут гордиться, что советские атомные подводные лодки прошли подо льдами Северного полюса. В этом есть заслуга и работников вашего коллектива, дорогие товарищи!». В зале на миг воцарилась тишина, какое-то оцепенение, а затем грянул такой шквал аплодисментов…
Невозможно оценить заслуги Е. П. Славского в создании оборонного щита СССР. Он награжден десятью орденами Ленина, лауреат Ленинской и Государственных премий, трижды Герой Социалистического труда.
Благодарные жители города переименовали набережную реки Иртыш в «Набережную Иртыша имени Славского Е.П.» и поставили там прекрасный бронзовый бюст по проекту местных архитекторов С. Христофорова и О. Карасева.
К 50-летию ОАО «УМЗ» Генеральный директор В. Г. Хадеев принял решение о создании музея истории предприятия. Главным организатором и руководителем этой структуры стал А. Е. Гофман – лауреат премии Совета Министров СССР, которой он был удостоен за развитие уранового производства. Заслуженный работник УМЗ, ветеран атомной энергетики и промышленности, он отдал 60 лет трудовой деятельности. Он был мотором всей огромной работы по превращению музея в Выставочно – информационный центр (ВИЦ). По свидетельствам работников службы внешнеэкономических связей УМЗ, представители иностранных фирм и компаний после посещения ВИЦ более охотно заключают деловые соглашения, а всего по данным 2003 г. в составе 207 делегаций здесь побывало около 2500 человек. В центре представлены уникальные фото и документы за подписью Е. П. Славского, Л. П. Берии и других руководителей Атомного проекта СССР.
В числе посетивших ВИЦ - Нурсултан Назарбаев, премьер-министры и министры разных стран, видные политические, общественные деятели, гости из разных уголков планеты, послы и консулы, дипломатические работники, представители США, Англии, Франции, Японии, Швеции, Китая, Финляндии, Индии, а также России (М. В. Мишустин, С. В. Лавров, представители Росатома и «акулы» крупного бизнеса).
ВИЦ – визитная карточка завода, его имидж. Вот один из отзывов: «Впечатление огромное! Масштабы УМЗ поражают! Такое предприятие должно гордиться своей историей и вкладом в развитие Атомного проекта СССР» (Представители ГУП «НИКИМТ», г Москва). А высокопоставленный гость из Индии назвал УМЗ ни больше, ни меньше – «Мекка ядерных технологий!». (Примечание редакции ЖИ: в разделе музея, посвященному Бериллиевому производству, представлена фотография автора статьи В. Е. Матясовой – главного технолога завода).
Конечно, очень обидно, что такое мощное предприятие, в которое вложен труд специалистов со всего СССР, остался за пределами России.
Промышленное производство бериллия началось в 1951 г. Проектирование цеха было выполнено проектным институтом ГИРЕДМЕТ, строительство вел «Алтайсвинецстрой». Производство бериллия было размещено в 20 корпусах. В качестве сырья использовали рудоразборный берилл. Разновидности берилла – это аквамарин («зеленое утро и кровавый вечер», по описанию Н. С. Лескова), гелиодор, изумруд, воробьевит. Можно смело сказать, что бериллий – это единственный металл, который получают из драгоценных камней технического сорта. Значительно позже в разработку стали вовлекать минералы фенакит и бертрандит.
В период пуска технология получения гидроксида бериллия по карбонатной схеме, предусмотренной проектом, была на уровне демидовских времен. Условия труда были сложными и опасными из-за несовершенства оборудования и пылевыделения токсичных продуктов. Поэтому уже в 1952 г. многие аппаратчики получили профзаболевания, и цех был остановлен на реконструкцию. Санитарные требования по содержанию высокотоксичного бериллия в воздухе рабочей зоны были разработаны значительно позднее.
Переработка бериллийсодержащего сырья на гидрометаллургическом переделе – это непрерывный процесс совершенствования технологического цикла получения гидроксида бериллия. Совместный труд работников УМЗ и ВНИИХТ Б. Н. Сараева, Н. К. Кузнецова, К. П. Ушакова, Н. Г. Жуковой, А. И. Новикова, Г. Г. Арефьева, Р. Е. Кузина и многих других не оставил камня на камне от первоначального проекта цеха.
Простое перечисление выполненных работ: электродуговые печи плавления концентратов с кампанией 1-1,5 месяца заменены на более мощные кессонированные рудно-термические (кампания более 5 лет), карбонатная технология переработки растворов заменена на сульфатную, изменен состав шихты, поступающей на плавку, автоматизирован процесс сульфатизации гранулята, фильтр-прессы заменены на каскад суспензионных фильтров-осветлителей, изменен режим гидролиза раствора бериллата натрия – это далеко не полный перечень реализованных рекомендаций.
Как результат внедрения в технологию перечисленных разработок - повышение извлечения бериллия, сокращение номенклатуры используемых материалов, реагентов и удельных норм их расхода. Сэкономленные фильтровальные ткани можно измерять километрами, реагентов – эшелонами. Как следствие - уменьшение водопотребления, значительное сокращение количества токсичных отходов, снижение нагрузки на окружающую среду, что очень важно для производства бериллия.
Тем не менее, работы по дальнейшему усовершенствованию технологических процессов не прекращались. Единственный в СССР цех по производству гидроксида бериллия стал полигоном, где в опытно-промышленном масштабе были испытаны практически все технологии, разработанные профильными институтами (ВНИИХТ, ВИМС, КАЗИМиО, МИСИС). Это были фторидная технология спекания концентрата с кремнефтористым натрием, фторидная автоклавная и щелочная автоклавная технологии, экстракция, сорбция в различных режимах с использованием карбоксильного и фосфорсодержащих сорбентов, предоставленных ВНИИХТ (СГ-1 г, КФ-1г, СФС). Каждая из испытанных технологий имела свои плюсы и минусы. «Минусы» по разным причинам преобладали. Например, сорбционная технология, хорошо себя зарекомендовавшая в процессе испытаний, была остановлена из-за прекращения промышленного выпуска фосфорнокислого сорбента. Фторидные технологии переработки бериллиевых концентратов оказались экологически опасными. Поэтому получение гидроксида бериллия и в настоящее время осуществляется по сульфатной схеме, как и на предприятиях-конкурентах (США и Китай). «Рабочая лошадка» позволяет получать гидроксид бериллия требуемого качества в нужном количестве.
Оксид бериллия – это керамика сверхогнеупорного класса. Она обладает уникальными свойствами: легкость, механическая прочность, низкие диэлектрические потери, твердость, высокая вакуумная плотность и жаростойкость Температура плавления оксида бериллия 2530С. Эти свойства позволяют создавать на подложках из оксида бериллия микросхемы, рассчитанные на рекордно большие мощности, что очень важно для установок, работающих в космосе. На таких подложках изготавливают лампы бегущей волны - важнейшие элементы радаров, радиостанций и других передающих систем. Бериллиевая керамика относится к материалам ядерной энергетики (замедлители и отражатели нейтронов в ядерных реакторах).
В 1956 г. был создан цех по изготовлению тепловыделяющих элементов для ядерных двигателей летательных аппаратов. Выполнение заказа контролировалось Правительством, шла борьба за превосходство нашей авиации в воздухе.
В короткие сроки специалистами цеха была разработана и внедрена в производство уникальная технология производства длинномерных ТВЭЛ на основе диоксида урана и оксида бериллия. Это была архисложная задача – отлить из термопластичного шликера длинномерное (600 мм) трехслойное изделие, шестигранное в сечении, с толщиной стенки 1 мм. В научных публикациях упоминания о подобной технологии отсутствуют и по настоящее время.
В 1967 г. наши ракетчики сбили во Вьетнаме американскую летающую крепость В-52. Самолет был разобран на части и изучен специалистами всех отраслей. Институт электроники «Пульсар» в Москве заинтересовался снятым с самолета СВЧ-транзистором. В СССР аналоги таких транзисторов имелись, но американский образец выдавал мощность в 5 раз большую, чем наши при тех же габаритах. При тщательном изучении американского транзистора выяснилось, что изолятор в нем выполнен из керамики на основе оксида бериллия. Перед заводом, выпускающим изделия из оксида бериллия, была поставлена задача разработать технологию и организовать выпуск таких изоляторов (малогабаритных изделий с прочным металлизационным покрытием в виде рисунка на плоской поверхности изделий).
После поисков, исследований, опытных работ и неудач проблема была решена, причем результаты превзошли все ожидания. В СВЧ-транзисторах, изготовленных на наших держателях из чистого оксида бериллия с нанесением металлизационного покрытия из молибдена с высокой степенью адгезии, съем мощности на единицу площади был на 40% выше, чем у американских. За организацию крупномасштабного производства металлизированных изделий из оксида бериллия группе специалистов была присуждена Государственная премия СССР.
Потребность в изделиях из оксида бериллия стала расти в геометрической прогрессии. Количество заказчиков достигло 300. А количество выпускаемых изделий – несколько десятков миллионов в год. Из открытых источников известно, что наши изделия на основе оксида бериллия (помимо применения в атомной промышленности) использовались в управляющих системах первого в мире Лунохода. В мавзолее В. И. Ленина очень жесткие параметры климат-контроля и в настоящее время поддерживаются с использованием подложек из оксида бериллия.
В отделении получения фторида бериллия, исходного продукта для получения металлического бериллия, был изменен способ очистки растворов, разработана и внедрена технология получения кристаллов фторбериллата аммония высокой чистоты методом изменения состава микропримесей.
Разработана и внедрена технология очистки от бериллия и примесей фтористого магния – шлака восстановительной плавки бериллия, который вывозился на хвостохранилище в количестве примерно тысячу тонн в год. Институт Реактивов (ИРЕА, г. Москва) высоко оценил качество нового товарного продукта. Степень чистоты полученного фтористого магния была определена как марка «Ч». С этим продуктом меня в 1982 г. отправили в г. Харбин (КНР) на Ярмарку развития народного хозяйства. Надо отметить, что все работники УМЗ были невыездными, и мы жили в своем замкнутом мире. Глава Восточно-Казахстанской области В. Л. Метте помог быстро оформить все необходимые документы, и я попала в другой мир. Но это был уже мир не «Сталина и Мао». Современный город, чистота, порядок и никакого дефицита. И если у нас в то время была проблема, «где достать», то в Китае уже тогда стояла проблема, «кому продать».
Мне как главе делегации вручили билеты на банкет и представление китайского цирка. Все было на высшем уровне. Мой маркетинг прошел успешно, нашим фтористым магнием заинтересовались несколько предприятий Китая. Но однажды, возвращаясь в гостиницу, я сначала услышала, а потом увидела поливальную машину, которая, выполняя свою работу, через громкоговоритель «исполняла» на русском языке песню Радыгина «Уральская рябинушка»: «Ой, рябина кудрявая, белые цветы…». Я замерла на месте и поняла, что не нужен мне никакой чужой берег, что мне нужна только моя «немытая Россия».
Очень сложным и опасным был процесс получения металлического бериллия. В начальный период цех разложения кристаллов фторбериллата аммония и восстановления бериллия напоминал строительную площадку, где бок о бок работали строители, механики и аппаратчики, которые в труднейших условиях проводили монтаж, пуск нового оборудования и выполняли государственный план. Санитарное состояние было ужасным из-за высокой загазованности рабочих помещений. Поэтому трое наших молодых, амбициозных джигитов уже в первые месяцы работы получили острое отравление бериллием. Это был холодный душ для всех нас. Ребят подлечили, но это все равно сказалось на качестве их дальнейшей жизни. Проблемы с легкими сократили их жизненный путь. А мы тогда поняли, что с бериллием «шутить» нельзя!
Реконструкция цеха была завершена лишь в 1976 г. Печи разложения кристаллов, восстановления бериллия и производства лигатур были переведены на промышленную частоту тока, что позволило увеличить их производительность в 3 раза, автоматизировать процессы и проводить управление ими из операторского зала.
Кардинально изменился передел восстановления бериллия. Механизирована загрузка фторида бериллия в печь, увеличен объем тигля. Операция слива расплава из печи стала проводиться дистанционно из операторского зала. Производительность печей была повышена в 8 раз.
После установки печи ИПЧ-900 с разливочной машиной и чугунными изложницами на операции получения медно-бериллиевой лигатуры производительность на данном участке увеличилась более чем в 10 раз. Ручной труд аппаратчика в каньонах печей был сведен к минимуму, появились новые средства индивидуальной защиты. Значительно улучшена работа систем газоочистки, улучшилась экологическая обстановка в цехе. Весьма перспективным показал себя испытанный в опытно-промышленном масштабе процесс магнийтермического восстановления бериллия при использовании гранулированных фторида бериллия и магния. Результаты испытаний подтвердили возможность повышения извлечения бериллия в слиток на 10%. При этом снижается оборот бериллия со шлаком, сокращается расход материалов (графита, магния) и энергоресурсов.
Огромный вклад в усовершенствование технологических процессов получения бериллия, его сплавов и лигатуры внесли Л. А. Алямовский, Н. Г. Матясов, В. А. Муравьев, В. Шахворостов, сотрудники ЦНИЛ (В. Т. Дзуцев, Г. В. Горяев, А. А. Гоменюк) и коллеги из ВНИИХТА (Л. В. Кауфман, Зорин, В. П. Маширев, Б. В. Рязанов, А. П. Паршин и др.).
В период организации бериллиевого производства в СССР сформировались три основные области использования бериллия: ядерный оружейный комплекс, атомные реакторы и авиакосмическая техника. В последние годы появилась еще одна область − термоядерная энергетика, где бериллий предполагают использовать в качестве защитной облицовки внутренней поверхности вакуумной камеры термоядерного реактора. В каждой из этих областей к бериллию предъявляются свои специфические требования, и поэтому возникли задачи разработки специальных сортов бериллия в зависимости от их назначения.
На УМЗ что ни завод, то единственный в СССР. Цех получения изделий из металлического бериллия – не исключение. Все было в первый раз, не было никаких прописей, инструкций, оборудование было случайно подобранным. Легкий, прочный бериллий по своей природе хрупкий металл с пластичностью булыжника! Так определил качество выпускаемого бериллия конструктор космической техники на первой Всесоюзной конференции по бериллию. Из этого «булыжника» необходимо было изготавливать элементы навигационных систем (гироскопов), зеркала космического базирования, тормозные диски самолетов, элементы ядерных реакторов, материал для международного проекта «ИТЭР» и других изделий, надежно работающих как при высоких температурах, так и в условиях космического холода, и сохраняющих при этом свои геометрические характеристики.
Высокая токсичность бериллия, запыленность, которая в зоне замера геометрических параметров изделия составляла тысячи ПДК, ручной труд на многих операциях, низкий выход в готовую продукцию, отсутствие предприятий по разработке и изготовлению специализированного оборудования, высокие требования к качеству бериллиевой продукции как по химическому составу, так и по физико-механическим свойствам – вот далеко не полный перечень проблем, которые стояли перед организаторами бериллиевого производства. В период освоения технологии порошковой металлургии многие проблемы решались методом проб и ошибок, эскизы необходимых узлов аппаратов рисовали «на коленке».
Благодаря комплексным исследованиям, проведенным УМЗ совместно с ВНИИНМ, были внедрены операции безситовой классификации порошков, воздушно-вакуумного смешения, переплавки оборотного металла, спроектирована и изготовлена герметичная линия производства порошков, а также создана автоматизированная система управления порошковым переделом.
Требуемое качество компактного бериллия было получено при освоении технологии формования порошков методами вакуумного прессования, штамповки, изостатического прессования, горячего вакуумного прессования.
Когда потребовалось изготовление крупногабаритных заготовок из бериллия диаметром 1200 мм, на совещании в Москве специалисты сошлись во мнении, что задача «неподъемная», т.к. оборудования для получения таких изделий в стране не существовало. В. П. Потанин рискнул «поднять» эту проблему силами заводских специалистов. В первых изделиях обнаруживали газовые полости размером до 100 мм. Прилетевший из Москвы для разборки «полетов» руководитель проблемы, умница и острослов, доктор технических наук, заместитель директора ВНИИНМ Я. Д. Пахомов сказал: «Ребята, не мучайте бериллий!». Тем не менее после дополнительно проведенных исследований поставленная задача была решена.
Следующая задача – получение приборного сорта бериллия для изготовления гироскопов систем навигации судов, самолетов и наведения ракет. Коллеги из Минобщемаша, критикуя качество выпускаемого УМЗ бериллия, выдвинули главный и очень убедительный аргумент: «Если вы не сделаете приборный сорт бериллия, то мы, ракетчики, вместо военной базы Диего-Гарсия можем попасть по Усть-Каменогорску!».
Задача была решена после приобретения и внедрения уникального оборудования – газостата усилием 5000 т. Разработанный (совместно с сотрудниками ВНИИНМ) технологический регламент позволил получить приборный, изотропный сорт бериллия повышенной плотности. Качество изделий было одобрено специалистом по металлооптике Нобелевским лауреатом академиком Н. Г. Басовым.
Одной из наиболее сложных задач было изготовление отражателей нейтронов ядерных реакторов подводных лодок и энергетических установок космического базирования. Основы технологии были разработаны доктором технических наук В. Н. Прониным (ВНИИНМ). Решение главной проблемы –несущей способности изделий было найдено без какой-либо «наводки» из литературы и защищено несколькими изобретениями. В этом большая заслуга сотрудников ЦНИЛ Б. В. Сырнева, А. С. Мурашова, В. В. Савчука, Н. А. Соболевой.
Интересной была поставленная перед заводом задача изготовления тормозных дисков из бериллия для космического челнока «Буран». Условия работы тормозной системы «Бурана» значительно сложнее, чем в обычных самолетах. Параллельно эта задача решалась институтами ВИЛС и НИИТВЭЛ. При проведении испытаний образцов дисков эксперты-авиаторы «случайно» уронили их с некоторой высоты. Из трех дисков целым остался только один. Это был диск берилльщиков УМЗ. Было создано производство и освоен промышленный выпуск тормозных дисков.
С ростом количества запросов на бериллий конструкционных сортов для научно-прикладных целей расширилась география сотрудничества стран: Япония, Индия, Польша, Корея, Бельгия, Франция, Германия, Швеция, Япония, Аргентина.
Как правило, все технологические разработки на порошковом переделе характеризовались мировой научной новизной и защищались большим количеством авторских свидетельств. Они также составили основу большого количества диссертаций. За достижения в порошковой металлургии были присуждены премии Ленинского комсомола, Государственные премии СССР, ордена и медали.
Огромный вклад в развитие бериллиевого завода, повышение качества и расширения ассортимента продукции внес директор А. Н. Борсук, ныне начальник ПТО предприятия. При его непосредственном участии был внедрен карботермический метод получения медно-бериллиевой лигатуры. Использование в процессе плавления гранулированной шихты позволило снизить вынос пыли в систему газоочистки на 35%, расход электроэнергии сократился на 15%, значительно улучшилась санитарная обстановка на вредном производстве.
Медно-бериллиевые и алюминиево-бериллиевые лигатуры УМЗ признаны мировым эталоном качества. После первых поставок бериллиевых элементов для исследовательских реакторов в Японию и КНР стали поступать заказы из Западной Европы и США. Отсутствие урана в казахстанском бериллии ставит его вне конкуренции при использовании в международных проектах по термоядерной энергетике.
Примеры использования бериллия в различных областях техники свидетельствуют о справедливости выводов академика А. А. Бочвара о роли структуры бериллия. Хрупкий по своей природе металл с пластичностью «булыжника» по сути был переведен в разряд конструкционных металлов и относится к числу выдающихся материалов XXI века. Сбывается предсказание А. Е. Ферсмана: «Если ни один металл не справляется с поставленной перед Вами задачей, обратите свое внимание на бериллий. Бериллий – металл будущего!».
Мировая и отечественная практика ядерной энергетики и бериллиевой промышленности свидетельствует о том, что производства, связанные с воздействием ионизирующих излучений, бериллия и его соединений, требуют специального медицинского обеспечения. Правительством СССР, Минздравом СССР для выполнения этих задач в промышленной медицине приоритет был отдан организации медико-санитарных частей при крупных предприятиях, а также созданию ряда специальных проблемных институтов: Московский институт биофизики (МИБ), ленинградский Институт гигиены морского транспорта (НИИГМТ) и др. для научного сопровождения медико-гигиенических аспектов важнейших государственных и оборонных программ.
Бериллий и его соединения – вещества I класса опасности. Они обладают высокой биологической активностью, что создает определенные трудности для предприятий, где охрана труда и окружающей среды имеют первостепенное значение.
Сейчас представляется по меньшей мере странным, но тогда в производственном здании получения тонкодисперсного и токсичного оксида бериллия был буфет, где продавались пиво, различные горячительные напитки и разные закуски. Поэтому, если кого-то из работающего персонала не оказывалось на рабочем месте, то его можно было найти в буфете. Впоследствии все это, конечно, ликвидировали.
Из-за крайне неудовлетворительных условий труда у рабочих появились первые случаи острых профессиональных заболеваний (зарегистрировано 97 случаев за год). Цех производства оксида бериллия был закрыт, а технология его получения заменена на более безопасную. Были организованы ежеквартальные углубленные медицинские профосмотры всех трудящихся.
Изменение подхода к планированию и организации бериллиевых цехов, их реконструкция и одновременно большая работа по совершенствованию средств коллективной и индивидуальной защиты позволили резко снизить заболеваемость трудящихся. Опыт и достижения предприятия в этом направлении были сконцентрированы в разработанных совместно с МИБ и НИИГМТ «Правилах техники безопасности и производственной санитарии в производстве бериллия и его соединений». Была создана целая система санитарного контроля. Систематически контролировались 20 санитарно-гигиенических нормативов (воздух, поверхность помещений и оборудования, спецодежда, СИЗ, кожные покровы, окружающая среда). Большая заслуга в этом деле принадлежит группе ученых НИИГМТ под руководством профессора С. А. Кайзера.
Организация спецпитания, реконструкция санпропускников, полное переодевание, внедрение принципиально новой спецодежды из двухслойной ткани (внутри хлопчатобумажная, сверху лавсан), усиление мощности вентиляционных систем позволили снизить заболеваемость и потери рабочего состава.
Производство бериллия, урана и тантала связано с образованием выбросов в атмосферу аэрозолей бериллия, фтористого водорода, аммиака. Поэтому была проведена паспортизация установок очистки газа для учета выбросов загрязняющих веществ (596 вентсистем и 123 единицы пыле–газоочистного оборудования). Общее количество вентилируемого воздуха на предприятии составляло 8,2 млн. м3/час. Для оценки качественного состава выбросов на анализ в лабораторию поступало более 45 тыс. проб в год.
В результате принятых комплексных мер УМЗ в 5 раз снизил вредные производственные выбросы, доля которых в настоящее время составляет 0,1% в общей сумме валовых выбросов всех промышленных предприятий города.
На предприятии также была проведена работа по инвентаризации и паспортизации производственных отходов, подготовлен норматив обращения с отходами предприятия, разработаны реестровые паспорта источников загрязнения.
Проведена сертификация действующей на предприятии системы менеджмента охраны здоровья и обеспечения безопасности труда на соответствие стандарту OHSAS:18001. Наличие такого сертификата свидетельствует о том, что предприятие осуществляет постоянный контроль факторов производственного и профессионального рисков, заботится о безопасности персонала на рабочих местах.
Затраты на обеспечение безопасных условий труда в бериллиевом производстве достаточно велики. Так, в калькуляции себестоимости металлического бериллия расходы на технику безопасности и охрану окружающей среды составляют 15%.
Ежедневная работа, связанная с охраной окружающей среды, на протяжении многих лет обеспечивает поддержание на должном уровне экологии не только предприятия, но и города.
Снижение прессинга на окружающую среду – это постоянное совершенствование технологии получения готовой продукции, комплексное использование исходного сырья, сокращение сброса твердых и жидких отходов, организация замкнутого водооборота.
А вот как проблемы охраны здоровья трудящихся решены на китайском бериллиевом заводе № 6 (фирма «ShuiKouShan»). Завод находится на юго-западе Китая. Проект завода выполнял «Гиредмет» по той же кальке, что и УМЗ в 50-х годах. Все цеха расположены под открытым небом. Только над печами имеются небольшие укрытия. Никакой механизации, везде ручной труд. Твердые бериллийсодержащие отходы не утилизируются, рабочие вывозят их в тачках за пределы цеха и там разгружают. Место хранения отходов никак не охраняется. Рабочие одеты в халаты. Нет ни средств защиты дыхания, ни спецобуви, нет головных уборов. Спецпрачечная и санпропускники отсутствуют. «Удобства» на улице и никакой санитарной зоны! При такой организации производства, естественно, высока смертность не только трудящихся завода, но жителей секретного городка. В непосредственной близости от завода находится рынок, где торгуют всякой зеленью. Рядом арык, возле которого старик чистит зубы. Картина маслом! Это был 2008 г. Два бериллиевых завода – два мира!
Научно-технический прогресс требует материалов с новыми свойствами, которые будут надежно работать в более жестких условиях эксплуатации. Сегодня технологи, ученые и маркетологи УМЗ успешно работают над проблемой получения бериллидов титана, хрома, тантала. Эти материалы нужны для аэрокосмической отрасли и реакторов термоядерного синтеза. Главный идеолог этого направления - директор бериллиевого завода Е. В. Франц. Его лозунг: «BEWITHBe–BEWITHPROGRESS!».
Решение стратегически важной задачи по созданию в России бериллиевого производства невозможно без разработки полного технологического цикла поучения бериллийсодержащих материалов, отвечающих требованиям охраны труда и экологической безопасности.
Критический анализ испытанных ранее технологий позволил выявить новые «точки роста» в технологии получения гидроксида бериллия – основного продукта в технологии получения металлического бериллия и продукции на его основе. В 2018 г. команда берилльщиков ВНИИХТ в рамках проекта Минобрнауки разработала технологию получения гидроксида бериллия методом щелочного автоклавного вскрытия концентрата с последующим мембранным электродиализом раствора бериллата натрия. На специально созданной укрупненной установке были проведены испытания с положительными результатами.
Значение мембранной технологии в последнее время резко возросло из-за ее высокого экологического потенциала: она не требует применения химических реагентов. Традиционно используемые в промышленной практике технологии достигли своего предела с точки зрения их адаптации к возросшим требованиям производства и экологии. Мы разделяем мнение Д. Полсона, руководителя фирмы Osmonics(CША), который сказал: «Возможности мембран столь велики, что сдерживаются лишь нашим воображением».
Разработанная технология не имеет аналогов и очень перспективна. Она позволяет решить ряд экологически и экономически важных проблем, в том числе: осуществлять переработку бериллиевых концентратов любой минерализации, сократить номенклатуру применяемых реагентов, создать замкнутый по воде технологический цикл, снизить энергозатраты, уменьшить нагрузку на окружающую среду. Поскольку все операции технологического цикла проводятся в непрерывном режиме, то появляется реальная возможность автоматизировать производство гидроксида бериллия, что позволит сократить контакт персонала с токсичными продуктами и улучшить условия труда
Предлагаемая технология производства гидроксида бериллия высокоэффективна, сбалансирована по бериллию и воде, что позволяет рассматривать ее как экологически безопасную. Проект АО «ВНИИХТ» отмечен как «Лауреат Национальной премии в области импортозамещения «Приоритет».
Предполагается, что опытно-промышленные испытания разработанной технологии будут проведены на площадке предприятия АО «НПО «Луч». Создание обогатительной фабрики и промышленного производства бериллия в России планируется на базе Ермаковского месторождения, о чем на встрече с президентом В. В. Путиным заявил глава Бурятии А. Цыденов.
По этому поводу я испытываю осторожный оптимизм. Не все понимают, что получение бериллия – это не главная задача. Главная задача состоит в том, чтобы создать в России практически с нуля целую отрасль, обеспечивающую бериллиевой продукцией не только ВПК, на который расходуется примерно 15% всего выпускаемого бериллия, но и потребности народного хозяйства (лигатуры, сплавы, бронзы, изделия из оксидной керамики). Для этого необходимо, помимо заводских, иметь дополнительные мощности, обеспечивающие переработку бериллиевых материалов с получением продукции с высокой добавленной стоимостью. Это непростой вопрос, т.к. немногие технологи и конструкторы решаются иметь дело с токсичным, хотя и привлекательным по своим свойствам, бериллием. Им легче купить за рубежом готовые изделия с уже встроенным бериллием, что они в настоящее время и делают.
Скрытый импорт бериллия достаточно велик. И если мы не привьём давно забытый в России «вкус» к бериллиевым конструкционным материалам, не проведем грамотный маркетинг реализации готовой продукции, то не сможем решить главную проблему – импортозамещения стратегически важного металла и ликвидации потенциальной угрозы национальной безопасности России, поскольку бериллий не «торгуется» на мировых биржах. Его передвижение по всему миру в соответствии Договором о нераспространении ядерного оружия контролируется МАГАТЭ.
ВЫВОД. В России должна быть разработана единая концепция создания бериллиевой отрасли: «От переработки сырья до реализации бериллиевой продукции». И здесь возникает второй вопрос – это кадровое обеспечение. В связи с закрытостью бериллиевой тематики, специалисты-берилльщики остродефицитны во всем мире. Необходима целенаправленная подготовка обогатителей, технологов, металлургов, механиков, электриков, обработчиков, проектантов, врачей-гигиенистов, экологов–специалистов, готовых работать с бериллием. Так готовили кадры в СССР.