Рыцари качества
Большую часть жизни я проработал на производстве. К тому же на "урановом острове" Минсредмаша. Для тех, у кого белые кости и голубая кровь, я - черная кость (почти эбеновая), и кровь у меня красная, а для "зеленых" я вообще ядовитейший гриб. Некоторые "борцы за чистоту" (все равно чего, нравов или подъездов) основной вред видят не во вредном производстве, а в людях, работающих на нем. И Средмаш сегодня для них мрачнее Средневековья. Думаю, не надо проводить социологический опрос, чтобы убедиться, что большая часть населения тоже работала на производстве. И странно мне в связи с этим, что с каждым годом все реже и реже появляются на белых страницах желтой прессы или на черных экранах голубого TV те, кого большинство в нашей стране, кто досыта кормит и без того сытое меньшинство, и не словами и обещаниями, а черной нефтью и черным хлебом, и кто действительно всегда герой нашего времени. Зачем я это пишу? Да затем только, чтобы сказать хоть пару светлых слов о тружениках да нанести хоть пару мазков белой краской на сплошной черный квадрат.
Когда мы говорим об экономике СССР, перед глазами встают предприятия, составлявшие некогда гордость не только Минсредмаша (потом Минатома), но и основу научно-промышленного потенциала Советского Союза. И дело не только в том, что это были огромные предприятия с высоким научно-техническим потенциалом и высокой технологической мощью, а что на них действительно было размещено самое крутое по тем временам (в том числе, и отечественное!) оборудование и были набраны штаты таких специалистов, которые Штатам и не снились. Именно это позволило целому ряду отраслей народного хозяйства развиваться небывало высокими, не поддающимися западному разумению, темпами. Собственно, в этом и заключалась некогда экономическая мощь страны.
На каждом заводе, комбинате в 40-50 годах была создана замкнутая, закрытая от посторонних глаз уникальная система жизнедеятельности, в которой все люди были объединены единой целью по решению научных и производственных задач. Собственно, все они были первенцами атомной индустрии - заводы в Электростали, Челябинске, Свердловске, Томске, Красноярске, Новосибирске, Ангарске, Усть-Каменогорске... Каждое из предприятий Минсредмаша (МСМ) могло стать визитной карточкой самой передовой технологии страны. Но для того, чтобы это было так всегда, требовался строгий контроль качества, единый для всей отрасли.
Итак, в начале было Постановление Совмина. 15 августа 1948 года организовали при начальнике Первого Главного Управления (ПГУ) Б. Л. Ванникове Контрольно-приемочную инспекцию (КПИ) с постоянными представителями на заводах-поставщиках. Первым руководителем КПИ был назначен Д. А. Игнатьев; основным направлением деятельности была приемка оборудования для ядерных реакторов. На КПИ возлагался контроль на заводах-изготовителях за качеством оборудования, приборов и материалов для ПГУ, а также за соответствием их техническим условиям и договорам на поставку. Вменялись в обязанность методическое руководство по приемке продукции и концентратов на предприятиях ПГУ, а также и сама техническая приемка.
Собственно, КПИ организовалась в те годы, когда слово "атомщик" еще было в новинку, и настоящих специалистов в области атомной промышленности можно было по пальцам перечесть. Кадры приходилось подбирать из разных отраслей промышленности: металлургической, химической, машиностроительной, энергетической... Это была нелегкая задача, так как предприятия не хотели отпускать самых опытных и квалифицированных специалистов. А нужны были именно они. И возрастной ценз был не помехой, а скорее, благоприятным фактором, так как в работе кэпэишника прежде всего нужен опыт и умение общаться с людьми. Старый конь, как говорится, борозды не испортит.
Высшее образование для кэпэишника вещь сама собой разумеющаяся. В КПИ встретишь выпускников вузов и университетов, специалистов в области электроники и технологии машиностроения, ядерной химии и металлургии, радиотехники и теплофизики, вычислительной техники и математики. На работу в КПИ приходят с заводов, комбинатов, из стен институтских лабораторий, с должностей начальников смен и цехов, руководителей отделов и лабораторий, начальников конструкторских и технологических бюро, главных конструкторов и главных инженеров. Не просто уходить с солидной должности, когда в твоем распоряжении большой коллектив, в новую деятельность, где можно полагаться только на самого себя и где груз ответственности не меньше - для этого надо иметь, помимо способностей, еще и особый характер.
По ходу повествования мы будем именовать кэпэишников по-разному: сначала они были инженерами-инспекторами, потом просто инженерами (районным, старшим), с 1979 г. снова вернули слово "инспектор", а с 1994 г. стали именовать специалистами. Называют их еще представителями КПИ, уполномоченными представителями Заказчика. Понятно, что суть не в этом, а в том виде деятельности, которой они заняты. По большому счету, все они универсалы. Приходится принимать прямое участие в разработке различных аппаратов химического производства, узлов общего машиностроения, атомных энергетических установок; непосредственно проводить прочностные, тепловые, гидравлические расчеты с газовыми и жидкими средами, расчеты вакуумных систем; иметь дело с низкими и высокими температурами; разрабатывать аппаратуру для пирометаллургических процессов, оборудование для вакуумной металлургии; заниматься отдельными вопросами черной, цветной металлургии, вопросами сварки нержавеющих сталей и специальных сплавов, металловедения и термической обработки металлов; разрабатывать конструкции электромагнита и вакуумной камеры для ускорителя на встречных электронно-позитронных пучках, тепловыделяющих элементов (твэлов) и тепловыделяющих сборок (ТВС) для реакторов ВВЭР-1000, РБМК-1000, БН-600; участвовать в разработке экспериментальных установок для термоядерных исследований.
Специалисту перейти с завода в КПИ - не просто сменить вид деятельности. Работа в представительстве КПИ кардинально меняет сам характер этой деятельности. Из исполнителя, ежедневно решающего различные, даже очень важные технические вопросы, нужно стать инспектором, контролирующим результаты работы других, т.е. специалистом, который не просто знает, как надо сделать, и умеет делать это, но который в чужой работе легко находит ошибки и просчеты, пользуясь своим опытом и интуицией.
Специалист КПИ должен иметь глубокое представление о методах неразрушающего контроля и разрушающих методах, быть достаточно коммуникабельным, уметь вести себя корректно в любой ситуации, но и в то же время жестко отстаивать принятые им решения и свою позицию, независимо от конъюнктурных условий, создавшихся на предприятии.
Как я попал и чем занимался в КПИ. О КПИ я узнал в 1978 году, когда работал на НЗХК (Новосибирский завод химконцентратов) в лаборатории надежности и качества, начальником которой был Ю. Л. Ванников, внучатый племянник бывшего наркома боеприпасов, начальника ПГУ, первого замминистра Средмаша, генерал-полковника инженерно-артиллерийской службы, трижды Героя Социалистического труда Б. Л. Ванникова. Лаборатория была создана по приказу директора завода Э. Н. Свечникова (при котором НЗХК приобрел современный вид и освоил современные мощности) для сбора данных по эксплуатации заводской продукции, а также для проведения теплотехнических и прочих инженерных расчетов и оптимизации технологических процессов. Главная цель заключалась в поиске причин отказов и их связи с нарушением условий эксплуатации, конструктивными особенностями изделий, значениями технологических параметров при их изготовлении. Не меньше половины рабочего времени мы проводили в командировках по специальным заданиям Э. Н. Свечникова, главного инженера А. К. Иванова и начальника ПТО В. Ф. Кириндаса.
В 1979 году мне поручили набрать группу специалистов, разработать на заводе комплект стандартов Комплексной системы управления качеством продукции (КСУКП) и зарегистрировать систему в Госстандарте СССР. Через год Система качества была успешно сдана Госкомиссии и зарегистрирована. Тогда-то я и познакомился с кэпэишниками В. Н. Медниковым, Е. Н. Курашовым, Н. А. Аюбовым, Ю. П. Симкиным, В. В. Ягуновым и районным инженером В. Ф. Смирновым. Часто решая вместе с ними вопросы, связанные с эксплуатационной надежностью твэлов и ТВС, а также особенностями их изготовления, я узнал от них много полезного и сам не раз провел с ними занятия о влиянии конструкционных, технологических и эксплуатационных параметров на основные виды отказов ТВС ВВЭР-1000, знакомил их с системами качества у нас и за рубежом.
С 1985 года в течение нескольких лет я возглавлял службу ОТК в основном цехе НЗХК. На этом производстве практически всю жизнь проработал на должностях начальника или технолога цеха виртуоз по части технологии Р. Д. Пчелкин. В 1994 году на этом производстве по настоянию потребителей и решением дирекции КПИ была введена приемка КПИ. Я в это время работал начальником отдела в Управлении Сибирского округа Госатомнадзора РФ. Там меня разыскал и пригласил на работу Е. М. Ширшиков, руководитель Новосибирского представительства КПИ. Он меня хорошо знал по службе в ОТК, где занимал должность заместителя начальника. Признаться, я шел в цех с замиранием сердца. Одно дело, когда ты был в его структуре, плотью и кровью производства, когда решал вместе со всем коллективом общие задачи, и совсем другое дело, когда ты входишь в него как представитель чужой организации, вся деятельность которой на поверхностный взгляд сводится к тому, чтобы найти любое несоответствие, за которое виновного лишают премии, лепят выговор, увольняют с должности или работы. И к тому же, ты присутствуешь там не разово, не набегами, а постоянно и надолго. Уверяю вас, психологии тут было много - и у меня, и у бывших моих коллег и подчиненных.
Разумеется, я был в курсе, что цех стали закрывать еще в середине восьмидесятых, но он оказался на старом месте. В связи с потенциальным свертыванием производства внимание к нему заводских руководителей и инженерных служб в 90-е годы было, понятно, ослабленное, и всё (от мебели до компьютеров) доставалось по остаточному принципу. И только стараниями начальника цеха А. В. Ушакова, технолога цеха Р. Д. Пчелкина, начальников участков М. В. Лето, М. А. Пермитина, старшего мастера Н. Г. Попова, старшего мастера ОТК А. В. Крюкова и его мастеров Н. Н. Косинцевой (она сегодня старший мастер ОТК в этом производстве), Г. Н. Сухановой и Н. А. Михайловой удавалось поддерживать порядок в технологии и ставить надежный заслон браку, возможностей для пропуска которого, как и в любом производстве, всегда имеется множество, если нет системы защиты. Впрочем, в нашей стране лучше всего удается защита, будь то война, спортивные баталии или средмашевское ОТК.
Работать в производстве и в коллективе, который знает тебя и знает, на что ты способен и на что ты готов (это вещи разные), и проще, и сложнее одновременно. Так же, как на параметры любого изделия есть свой допуск, в пределах которого могут колебаться значения, не влияя на работоспособность изделия, так и в отношениях с людьми есть точно такой же интервал допустимых отношений, есть такие же планки и границы, верхняя и нижняя, переступить которые означает либо навредить себе, либо навредить ближнему. Переступая, легко стать карьеристом либо перестать просто быть человеком. Тут ничего нового я не скажу. Встречались и в КПИ (правда, редко) чересчур упертые люди, для которых главней всего был явно формальный признак, а не суть, но даже у них такие эпизоды были скорее исключением, чем правилом. Несмотря на то, что мне был предоставлен карт-бланш, я никогда не позволял себе усомниться в честности и компетентности всего производственного и контрольного персонала, начиная с токарей и аппаратчиков, контролеров ОТК и прибористов и заканчивая руководителями участков и служб, начальником цеха и его заместителями. Никогда не допускал мысли, что кто-то сознательно может смухлевать и протолкнуть негодное изделие в готовую продукцию. Слишком велика была цена этому. Собственно, по каждому случаю отказа (зачастую вовсе не связанного с качеством самого изделия) сообщения шли от потребителя прямиком в Министерство, назначалась многосторонняя комиссия, шло утомительное разбирательство, и никому не хотелось лишний раз участвовать в локальных войнах.
Когда Л. П. Берия курировал отрасль, его спросили: а сколько допускается бракованных изделий в поставляемой на станцию партии? Ни одного – такой был ответ. Право, в этом ответе слышится гордость за нашу науку и промышленность. Так с тех пор и повелось: ни одного. Хотя при написании новой редакции ТУ были предложения (которые, кстати, я поддерживал) о внесение в техтребования, величины вероятность безотказной работы, поскольку отказывает любое изделие, любое оборудование, от лопаты до космического корабля. Но на совещании вспомнили – "ни одного". И эта почти мистическая связь времени таки победила и на этот раз! В этих условиях (и это понимали все) требования к качеству продукции, естественно, со старением цехового оборудования, станков, печей, прессов должны были становиться только все жестче и жестче. И КПИ, и ОТК, и цех, и заводские плановики шли на это, заведомо перебраковывая продукцию, параметры которой находились в зоне равновероятного брака и годности.
Между КПИ, ОТК и производством была принята нигде больше не наблюдаемая мною система взаимоотношений. Обычно контролирующий, а уж тем более и надзирающий орган не допускается на цеховые планерки - под тем предлогом, что у каждого, мол, свои задачи, чаще всего никак не связанные с вопросами качества продукции. Оно так, но зачастую именно на планерках выясняют причины массового брака, срыва ритмичности, хронических пролетов в режимах или параметрах, от которых, естественно, в первую очередь и зависит качество изделий, а значит, и их эксплуатационная надежность. Повелось с давних пор, что ОТК присутствует на диспетчерских, и зная об этом и когда-то сам участвуя в них, с первых же дней в своей новой должности я стал ходить дважды в неделю на все совещания цехового и заводского уровня, с чем сразу же все согласились, и очень многие проблемы, о которых я иначе не смог бы даже узнать, решались, в зависимости от их сложности и запущенности, совместно в течение нескольких минут, часов или суток.
Чего только не было на этой работе! Как-то во время командировки на одну из атомных станций пришлось побывать в роли своего среди чужих и чужого среди своих. По статусу, кэпэишник представитель Заказчика, в данном случае, станции. Вопрос был непростой, связанный с отказом изделий до выработки ими ресурса. В комиссиях, как на любом бранном поле, побеждают не только аргументы, но и сила. На этот раз сила (большинство членов) была на стороне потребителя и их сторонников из Москвы, заводчан было двое. Комиссия с первого же часа стала оказывать сильнейшее давление на заводских работников, инженеров ЦНИЛ (центральная научно-исследовательская лаборатория) А. А. Горба и И. Ф. Дорофеева, принуждая их взять вину на НЗХК. То есть, председатель начал с вопроса: «Ну, и как все это объясняет завод?». Поскольку вина завода была не очевидна (да и была ли она?), пришлось встать на его защиту, хотя, должен заметить, в глазах станционников я выглядел не лучшим образом.
Чтобы аргументация выглядела убедительнее, лучше всего говорить на языке противоположной стороны, и в этом опыт, полученный в лаборатории надежности, ОТК, и, естественно, в КПИ никогда не был помехой. Я обратил внимание комиссии, в частности, на то, что одни и те же изделия в разных (но одинаковых по типу) аппаратах ведут себя по-разному, что, вообще-то говоря, странно. Тут же, как это часто и бывает, посыпались другие предположения. Страсти поутихли, и началась обычная скрупулезная работа. Акт составили через несколько дней, всесторонне изучив вопрос; пришли к выводу, что отказы связаны с конструктивными особенностями изделий и аппаратов. Это решение удовлетворило и потребителя, и завод, чего, правда, нельзя было сказать о конструкторах.
Когда меня назначили заместителем руководителя представительства, пришлось заняться более общими вопросами, не отходя, впрочем, и от основной деятельности - приемки ТВС ВВЭР-1000 для российских и зарубежных АЭС. На мое старое место пришел молодой, но уже опытный специалист этого же производства Ю. Н. Штенников.
С В. И. Никитенко в 2001 году мы оказались в одной командировке на атомной станции в Болгарии. АЭС Козлодуй названием своим ничуть не обязана той скотине, коей у нас принято называть почему-то сильную половину человечества, а названию какого-то выступа в горах (может, вроде ямщицких козел, сбитых крестом, не знаю точно), обдуваемого горным ветром. Была первая неделя сентября, сухо и жарко, мы ехали в станционном микроавтобусе несколько часов мимо опустевших полей, поселков с квадратными домиками под красной черепицей; ехали с одной остановкой, потраченной на холодное пиво, картошку фри с брынзой, еще что-то... На дорогах было мало машин, в основном, "жигули" да "москвичи" (бензин же был дороже нашего в два раза), зато тарахтели на допотопных колесах либо шуршали на резиновом ходу везомые осликом двухколесные повозки с кукурузой или подсолнухами. Виноградники встретились несколько раз, но сливовых садов было достаточно, чтобы нагнать приличной сливянки. Сразу же было видно, что это сельскохозяйственная страна. Но в поселке энергетиков оказалась совсем другая жизнь, там при их очень приличной зарплате (больше, чем у нас) почти у каждого работника станции имелись автомобиль и мобильник. В дороге мы, естественно, разговорились с Владимиром Ильичом Никитенко, и я пожалел, что до этого не приходилось с ним встречаться в неофициальной обстановке.
В Болгарии мы оказались по претензии болгар к качеству ТВС ВВЭР-1000, изготовленных на НЗХК, где мы осуществляем их приемку. При эксплуатации некоторые ТВС были повреждены, и, собственно, выяснение причин этого и было главной задачей комиссии, составленной из специалистов Министерства, нескольких институтов, завода и КПИ. Предположения высказывались, в зависимости от принадлежности члена комиссии к той или иной организации, в самом широком спектре: от конструкторского недочета до условий эксплуатации. Комиссия проверяла, естественно, все: и конструкцию, и хранение кассет на узле свежего топлива, и перемещение их при загрузке, и режимы эксплуатации, и теплотехнические режимы, велась съемка поврежденных кассет на телекамеру, проводился контроль герметичности оболочек (КГО). Особенностями изготовления продукции на НЗХК занималась другая комиссия. КПИ оказалась в сложной ситуации, и тут я стал свидетелем виртуозного самообладания директора и его умения, обходя острые углы, кратчайшим путем выяснять то главное, ради чего все собрались. Каждая сторона, помимо амбиций и выяснения причин, еще блистала своей эрудицией, что только запутывало дело. Никитенко сумел убедить и нашу, и болгарскую сторону в том, что вопрос прежде всего в конструкции изделия, и надо всем признать, что конструкция не доработана, вернее, чересчур переработана и не учитывает некоторых особенностей поведения твэлов при нагреве, а также гидравлику мощного потока теплоносителя. Далеко не каждая комиссия разъезжается по домам с таких разборок с конструктивными соображениями и предложениями в актах и протоколах. На этот раз на месте было сделано главное - принято решение о модернизации ТВС.
В КПИ подготовлены эксперты по сертификации систем управления охраной окружающей среды. К началу 2000 года в России не было ни одного предприятия, которое имело бы сертифицированную систему по стандарту ИСО 14001, дающую возможность постоянно улучшать экологическую обстановку на предприятии. КПИ имеет лицензию, дающую ей право на проведение экспертизы конструкторской, технологической документации и документов, обосновывающих обеспечение ядерной и радиационной безопасности атомных станций в части обеспечения качества и надежности при изготовлении оборудования в интересах концерна Росэнергоатом, и соответствующие сертификаты. КПИ также аккредитовано Госстандартом России в качестве органа по сертификации СМК и вправе осуществлять сертификацию предприятий и выдавать им сертификаты на соответствие систем менеджмента качества требованиям ГОСТ Р ИСО 9001 - ГОСТ Р ИСО 9003. В 2002 г. получен аттестат аккредитации органа по сертификации систем управления окружающей средой, предприятий и производств Эколосертифика, систем обязательной сертификации по экологическим требованиям по ГОСТ Р ИСО 14001.
Управлять качеством - значит управлять производственными процессами, а следовательно, и всей системой. Качество - это не какое-то конкретное задание. Оно должно укорениться и официально закрепиться в каждом процессе, войти в плоть и кровь каждого его участника, стать обязанностью каждого. Познакомившись с КПИ, можно смело утверждать: в этой организации всё именно так. Гегель, не побоявшись тавтологии, точно сказал бы: качество - это имманентно присущее КПИ качество.
И ясно одно: какие бы изменения не произошли в мире и нашей стране в области управления качеством, какие бы новые системы не зародились, какие бы новые названия не дали им, КПИ в главном останется неизменной, поскольку главное у нее то, что она, как подводная лодка, может автономно бороздить океаны любых технических проблем и своевременно приходить на помощь туда, где в ней нуждаются.