Козин Вячеслав Валерьевич

Потомственный разделитель

Я родился в Ново­у­раль­ске — городе, где нахо­дится самый крупный в мире ком­би­нат по обо­га­ще­нию урана. Роди­тели рабо­тали там, я видел, как это инте­ресно. Когда пришло время опре­де­ляться с вузом, без коле­ба­ний выбрал физико-тех­ни­че­ский факуль­тет УПИ (тогда это был Ураль­ский поли­тех­ни­че­ский инсти­тут им. Кирова, сейчас — Ураль­ский феде­раль­ный уни­вер­си­тет им. Ельцина), окончил его по спе­ци­аль­но­сти «раз­де­ле­ние изо­то­пов». Рабо­тать пошел на УЭХК в опытный цех раз­де­ли­тель­ного про­из­вод­ства, где раз­ра­ба­ты­вают новые цен­три­фуги. По сути, это было кон­струк­тор­ское бюро. В нем я про­ра­бо­тал 14 лет: с 1996 по 2010 год.

А потом начался второй этап моей карьеры: я перешел в упра­в­ля­ю­щую ком­па­нию. Был дирек­то­ром депар­та­мента по газо­цен­три­фуж­ным тех­ноло­гиям, затем — гене­раль­ным кон­струк­то­ром, сейчас — научный руко­во­ди­тель. Моя задача — орга­ни­за­ция и упра­в­ле­ние НИОКР по газовым цен­три­фу­гам и вспо­мо­га­тель­ному обо­ру­до­ва­нию для цен­три­фуг. Так что я с цен­три­фу­гой уже 25 лет. За это время поя­ви­лись четыре новых поко­ле­ния обо­ру­до­ва­ния. Работа не надо­е­дает, ведь мы создаем лучшие в мире цен­три­фуги.

70 лет назад все страны, которые обо­га­щали уран, обла­дали тех­ноло­гией газовой диф­фу­зии, и СССР тоже. На сего­д­няш­ний день все газо­диф­фу­зи­он­ные про­мыш­лен­ные пред­при­ятия оста­но­в­лены. Почему цен­три­фуга пол­но­стью вытес­нила газовую диф­фу­зию? Уже первые цен­три­фуги потре­б­ляли элек­три­че­ской энергии в 20 раз меньше, чем газо­диф­фу­зи­он­ное обо­ру­до­ва­ние, были более ком­пак­т­ными. Потери рабо­чего про­дукта были намного меньше, быстрее уста­на­в­ли­вался ста­ци­о­нар­ный рабочий процесс. Давайте сравним самый совер­шен­ный диф­фу­зи­он­ный завод и самый совре­мен­ный цен­три­фуж­ный. Возьмем для примера диф­фу­зи­он­ное раз­де­ли­тель­ное пред­при­ятие Eurodif, которое было постро­ено во Франции в 80‑е годы про­шлого века. Совре­мен­ный завод на рос­сийских цен­три­фу­гах в три раза дешевле, зани­мает площадь в пять раз меньшую, а энергии потре­б­ляет меньше в 50 раз!

Самое главное, сокру­ши­тель­ное пре­и­му­ще­ство газовой цен­три­фуги - это энер­го­эф­фек­тив­ность. А это тянет за собой и эколо­гич­ность, и эко­но­мич­ность. Себе­сто­и­мость изо­топ­ной про­дук­ции, полу­чен­ной на совре­мен­ных цен­три­фу­гах, на порядок меньше, чем у про­дук­ции, про­из­ве­ден­ной по газо­диф­фу­зи­он­ной тех­ноло­гии. Еще лет 15 назад, когда мировые цены на обо­га­ще­ние урана были на уровне 150–160 дол­ла­ров за единицу работы раз­де­ле­ния, у диф­фу­зии были шансы. Но потом цены упали почти в три раза, и с тех пор диф­фу­зии просто нет места на рынке — это чистейшая работа в убыток. Диф­фу­зи­он­ные заводы в США и во Франции закрыты, на тер­ри­то­рии этих стран постро­ены заме­ща­ю­щие цен­три­фуж­ные мощ­но­сти.

Главная деталь цен­три­фуги — это быстро вра­ща­ю­щийся цилин­дри­че­ский ротор. Ско­рость вра­ще­ния — больше 1500 обо­ро­тов в секунду. Пред­ставить это крайне сложно. Ротор вра­ща­ется в 100 раз быстрее, чем барабан сти­раль­ной машины, когда она отжи­мает белье. И не две-три минуты, как сти­раль­ная машина при отжиме, а 30 лет подряд. Поэтому ротор цен­три­фуги изго­та­в­ли­ва­ется из самых прочных метал­ло­ком­по­зит­ных мате­ри­а­лов. Ротор окружен прочным сталь­ным кор­пу­сом для безо­пас­но­сти и для под­дер­жа­ния вакуума внутри. Если ротор будет вра­щаться не в вакууме, он просто не раз­го­нится до нужной ско­ро­сти. Есте­ственно, есть элек­тро­дви­га­тель, верхние и нижние опоры, удер­жи­ва­ю­щие ротор в вер­ти­каль­ном поло­же­нии, и ряд других узлов, которые обес­пе­чи­вают работу ротора.

Как же про­ис­хо­дит раз­де­ле­ние изо­то­пов в цен­три­фуге? Внутри ротора соз­да­ется очень мощное гравита­ци­он­ное поле. Тяжелые моле­кулы кон­цен­три­ру­ются у стенки ротора, а легкие — чуть дальше от стенки. Мы тяжелый изотоп извле­каем совсем близко к стенке, а легкий изотоп — чуть дальше от стенки. Мно­го­кратно пов­то­ряя этот процесс, доби­ва­емся необ­хо­ди­мого обо­га­ще­ния. Метод основан на том, что моле­кулы изо­то­пов разной массы дви­жутся в про­стран­стве с разной ско­ро­стью. Когда мы про­да­в­ли­ваем смесь изо­то­пов через мел­ко­по­ри­стую мем­брану, легкие моле­кулы, которые дви­жутся чуть быстрее, легче про­ни­кают через мелкие поры. Соот­вет­ственно, за мем­бра­ной легкого изотопа ста­но­вится чуть больше. Но разница мизер­ная, и для того чтобы полу­чить энер­гети­че­ский уран с обо­га­ще­нием 4–5%, этот процесс про­да­в­ли­ва­ния через мем­брану нужно пов­то­рять тысячи раз. Размер отвер­стий в мем­бране — 10–20 нано­мет­ров. Так что, по сути, газовая диф­фу­зия — это нано­тех­ноло­гии 75 лет назад. Это действи­тельно очень сложный метод, потому что мембран этих тре­бо­ва­лось очень много, а изго­то­вить их было очень нелегко.

Второй важный элемент обо­ру­до­ва­ния газовой диф­фу­зии — это ком­прес­соры, которые про­да­в­ли­вают газ через мем­брану. Это очень энер­го­ем­кое, капита­ло­ем­кое и гро­мозд­кое обо­ру­до­ва­ние. Самые большие ком­прес­соры — высотой с мно­го­этаж­ный дом. Такие ком­прес­соры соста­в­ляли поло­вину сто­и­мо­сти диф­фу­зи­он­ного завода и потре­б­ляли 97–98% элек­тро­энер­гии. Это огром­ное энер­го­по­тре­б­ле­ние, потому что при­хо­ди­лось мно­го­кратно про­да­в­ли­вать огромные объемы газа через фильтры с очень мелкими отвер­сти­ями. Един­ствен­ное, в чем первая цен­три­фуга не выи­гры­вала у диф­фу­зии, — это срок службы. У первых цен­три­фуг он соста­в­лял всего два-три года. А диф­фу­зи­он­ное обо­ру­до­ва­ние в 1960‑е годы могло рабо­тать без обслу­жи­ва­ния до пяти лет, и общий срок его службы соста­в­лял несколько десят­ков лет. Но уже к пятому поко­ле­нию цен­три­фуг срок их экс­плу­а­та­ции достиг 30 лет. С тех пор ко всем новым поко­ле­ниям цен­три­фуг мы на этапе раз­ра­ботки предъ­я­в­ляем тре­бо­ва­ние: ресурс не должен быть меньше 30 лет. И это тре­бо­ва­ние предъ­я­в­ля­ется не только к цен­три­фуге, но и к основ­ному вспо­мо­га­тель­ному обо­ру­до­ва­нию: пре­об­ра­зо­ва­те­лям частоты, ком­плекту АСУ ТП, дат­чи­кам, газо­а­нали­за­то­рам и прочему.

Даль­нейшее про­д­ле­ние срока службы обсу­жда­лось. Но, кроме физи­че­ского износа обо­ру­до­ва­ния, суще­ствует еще и мораль­ный износ. За время экс­плу­а­та­ции одной цен­три­фуги мы иногда успе­ваем создать четыре сле­ду­ю­щих поко­ле­ния. И новое обо­ру­до­ва­ние настолько эффек­тив­нее, ком­пак­т­нее, про­из­во­ди­тель­нее, что выгод­нее модер­ни­зи­ро­вать про­из­вод­ство, чем про­д­ле­вать срок службы действу­ю­щего обо­ру­до­ва­ния. Сомне­ва­юсь, что мы когда-нибудь будем раз­ра­ба­ты­вать цен­три­фуги с ресур­сом 50–60 лет. Не решаюсь утвер­ждать одно­значно, но все-таки это мало­ве­ро­ятно. Ути­ли­за­ция цен­три­фуг — не про­блема, это просто тех­ни­че­ская задача, которая успешно решена. На раз­де­ли­тель­ных ком­би­на­тах есть спе­ци­аль­ные участки тер­мо­ли­к­ви­да­ции. Агре­гаты, которые сняли с тех­ноло­ги­че­ской цепочки, про­мы­вают, чтобы удалить ура­но­со­дер­жа­щие кор­ро­зи­он­ные отло­же­ния. А затем отпра­в­ляют в высо­ко­тем­пе­ра­тур­ную печь, где при разных тем­пе­ра­ту­рах выпла­в­ля­ются разные цветные металлы: медь, алю­ми­ний и другие. Все это сли­ва­ется в спе­ци­аль­ные кри­стал­ли­за­торы и потом реали­зу­ется на рынке как вто­рич­ное сырье. Как втор­сы­рье реали­зу­ется и черная сталь кор­пу­сов и агре­га­тов цен­три­фуг. Ну а оста­точ­ные веще­ства доста­точно ком­пак­тно поме­щают на дли­тель­ное хра­не­ние.

Про­из­во­ди­тель­ность цен­три­фуги от первого поко­ле­ния до девя­того выросла на порядок, энер­го­за­траты на про­из­вод­ство изо­топ­ной про­дук­ции сни­зи­лись в несколько раз. Размер цен­три­фуги заметно уве­ли­чился. Но размеры наших про­из­вод­ствен­ных кор­пу­сов остались преж­ними — мы нау­чи­лись более крупные цен­три­фуги упа­ко­вы­вать плотнее. Более того, с ростом мощ­но­сти цен­три­фуг часть про­из­вод­ствен­ных пло­ща­дей ока­зы­ва­ется избы­точ­ной. Напра­в­ле­ния НИОКР в раз­ви­тии цен­три­фуж­ной тех­ноло­гии в широком смысле не изме­ни­лись за послед­ние 70 лет. Всегда стояла задача уве­ли­че­ния ско­ро­сти вра­ще­ния ротора, потому что про­из­во­ди­тель­ность цен­три­фуги зависит от ква­д­рата ско­ро­сти. От поко­ле­ния к поко­ле­нию мы уве­ли­чи­ваем ско­рость вра­ще­ния ротора за счет новых мате­ри­а­лов и новых кон­струк­тор­ских решений. Также про­из­во­ди­тель­ность зависит от длины ротора, поэтому мы стремимся уве­ли­чить длину ротора. Но очень длинный ротор авто­ма­ти­че­ски ста­но­вится над­кри­ти­че­ским, который при разгоне выну­жден про­хо­дить зону резо­нанса. Для обес­пе­че­ния работы и надеж­но­сти такого ротора мы ищем и вне­дряем спе­ци­аль­ные инже­нер­ные решения. Над­кри­ти­че­ская цен­три­фуга более сложная, но зато и более эко­но­мич­ная.

Отдельно хочу отметить модер­ни­за­цию вспо­мо­га­тель­ного обо­ру­до­ва­ния. Цен­три­фуга — это не «сфе­ри­че­ский конь в вакууме», нужно обо­ру­до­ва­ние для обес­пе­че­ния ее работы. Причем обще­про­мыш­лен­ное нам не под­хо­дит. Мы сами раз­ра­ба­ты­ваем и про­из­во­дим спе­ци­аль­ные пре­об­ра­зо­ва­тели частоты, авто­ма­ти­зи­ро­ван­ные системы упра­в­ле­ния тех­ноло­ги­че­скими про­цес­сами. У нас мил­ли­оны цен­три­фуг, и наши АСУ ТП обязаны кон­тро­ли­ро­вать еже­се­кун­дно работу каждой, то есть обра­ба­ты­вать мил­ли­оны сиг­на­лов в секунду.

Я бы выделил в истории цен­три­фуги три рево­лю­ци­он­ных момента. Первый — это переход от метал­ли­че­ского ротора к метал­ло­ком­по­зит­ному. В опре­де­лен­ный момент мы исчер­пали проч­ность металла и перешли к более прочным ком­по­зитам. С тех пор меня­ются волокна, матрицы, тех­ноло­гии изго­то­в­ле­ния ком­по­зи­тов для полу­че­ния все большей проч­но­сти и надеж­но­сти ротора, эко­но­мич­но­сти цен­три­фуги. Второе прин­ци­пи­аль­ное изме­не­ние — это переход от корот­ких под­кри­ти­че­ских роторов к более длинным над­кри­ти­че­ским. Такую рево­лю­цию мы совер­шили в девятом поко­ле­нии цен­три­фуги более 10 лет назад. И третье — это балан­си­ровка ротора. Вообще балан­си­ровка широко при­ме­ня­ется в технике высо­ко­ско­рост­ных машин вра­ще­ния; напри­мер, балан­си­ровке под­вер­га­ются колеса авто­мо­биля для сни­же­ния вредных виб­ра­ций. Осо­бен­ность нашей балан­си­ровки - в огром­ной частоте вра­ще­ния ротора, в точ­нейшем изме­ре­нии его виб­ра­ций, в микро­ско­пи­че­ской вели­чине допу­сти­мого оста­точ­ного неба­ланса. Сегодня балан­си­ровка ротора цен­три­фуги и с мате­ма­ти­че­ской точки зрения, и с аппа­ра­тур­ной — одна из самых нау­ко­ем­ких частей раз­ра­ботки новых цен­три­фуг.

В послед­ние годы клас­си­че­ская мето­доло­гия НИОКР меня­ется. Тра­ди­ци­онно сначала выпус­ка­лась кон­струк­тор­ская доку­мен­та­ция, изго­та­в­ли­вались опытные образцы, про­во­ди­лись испы­та­ния, затем шла кор­рек­ти­ровка доку­мен­та­ции, снова образцы, снова испы­та­ния - и так по кругу до полного выпол­не­ния всех тре­бо­ва­ний тех­ни­че­ского задания. Сегодня этот процесс обя­за­тельно сопро­во­жда­ется при­ме­не­нием циф­ро­вых тех­ноло­гий. Они поз­во­ляют снижать коли­че­ство ошибок при раз­ра­ботке и коли­че­ство пов­то­ря­е­мых опе­ра­ций, эко­но­мить на изго­то­в­ле­нии и испы­та­нии образ­цов. Мы ставим себе задачу соз­да­ния циф­ро­вого двойника газовой цен­три­фуги, и орга­ни­за­ция этой работы соста­в­ляет не меньше поло­вины объема моей дея­тель­но­сти. Одна поло­вина — клас­си­че­ские НИОКР, а вторая поло­вина — циф­ро­ви­за­ция. Задача — создать еще более про­из­во­ди­тель­ную, еще более эко­но­мич­ную цен­три­фугу, при этом сокра­тив сроки НИОКР за счет циф­ро­вых инстру­мен­тов.

Срок службы цен­три­фуги — 30 лет, раз­ра­ботка нового поко­ле­ния цен­три­фуги зани­мает в среднем 10 лет. На наших раз­де­ли­тель­ных заводах рабо­тают мил­ли­оны цен­три­фуг. Мы их физи­че­ски не можем поме­нять в одноча­сье, меняем по мере выра­ботки ресурса — 3–4% цен­три­фуг в год. Сейчас в экс­плу­а­та­ции нахо­дятся цен­три­фуги пяти поко­ле­ний. Про­грамма модер­ни­за­ции про­из­вод­ствен­ных мощ­но­стей на раз­де­ли­тель­ных заводах обычно раз­ра­ба­ты­ва­ется на 5–10 лет вперед. Есте­ственно, планы модер­ни­за­ции увязаны с планами НИОКР. Син­хро­ни­зи­ро­ваны задачи ученых, которые раз­ра­ба­ты­вают новые цен­три­фуги, задачи заводов-изго­то­ви­те­лей, которые выпус­кают серийные цен­три­фуги и одно­вре­менно делают опытные образцы новой цен­три­фуги, а также задачи экс­плу­а­ти­ру­ю­щих ком­би­на­тов. Послед­ние в одних цехах исполь­зуют старый парк цен­три­фуг, в других цехах ставят на экс­плу­а­та­цию ныне выпус­ка­е­мые серийные цен­три­фуги, на третьих — спе­ци­аль­ных неболь­ших участ­ках — испы­ты­вают новые пер­спек­тив­ные цен­три­фуги. Вот таким образом вся раз­де­ли­тель­ная отрасль рабо­тает сообща, нака­п­ли­вает необ­хо­ди­мые знания, чтобы быстро и без­бо­лез­ненно пере­хо­дить на новые модели цен­три­фуг.

Послед­нее поко­ле­ние экс­плу­а­ти­ру­е­мых цен­три­фуг имеет нео­быч­ное назва­ние 9+. По сути, оно десятое. Но когда на началь­ном этапе НИОКР выби­рали среди несколь­ких улуч­шен­ных вари­ан­тов, оста­но­ви­лись на том, который пред­по­ла­гал повы­ше­ние эффек­тив­но­сти при сохра­не­нии внеш­него облика как в девятом поко­ле­нии. Таким образом рабочее обо­зна­че­ние 9+ стало офи­ци­аль­ным назва­нием машины послед­него поко­ле­ния.

Пере­чень клю­че­вых раз­ра­бот­чи­ков газовых цен­три­фуг почти не меня­ется с годами. Многие орга­ни­за­ции меняют назва­ния, но люди оста­ются. Два кон­струк­тор­ских бюро, участ­во­вав­ших в соз­да­нии цен­три­фуг, вовле­чены и сейчас в НИОКР по модер­ни­за­ции. Одно нахо­дится в Санкт-Петер­бурге, это «Цен­тро­тех-Инжи­ни­ринг» — наслед­ник того самого ОКБ Киров­ского завода. Второе рас­поло­жено в Ново­у­раль­ске, оно роди­лось когда-то в составе УЭХК, а потом выде­ли­лось в само­сто­я­тель­ное юрлицо. Сейчас это КБ входит в Научно-про­из­вод­ствен­ное объе­ди­не­ние «Цен­тро­тех», которое и раз­ра­ба­ты­вает, и выпус­кает цен­три­фуги. Заводы-изго­то­ви­тели мы тоже относим к участ­ни­кам раз­ра­ботки, потому что они вносят огромный вклад в соз­да­ние про­мыш­лен­ной тех­ноло­гии круп­но­се­рийного про­из­вод­ства цен­три­фуг. Их три: Ков­ров­ский меха­ни­че­ский завод, Вла­димир­ское про­из­вод­ствен­ное объе­ди­не­ние «Точмаш» и Научно-про­из­вод­ствен­ное объе­ди­не­ние «Цен­тро­тех». Между штуч­ными опыт­ными тех­ноло­ги­ями и серийными про­мыш­лен­ными — большая разница. И заводы-изго­то­ви­тели серийную тех­ноло­гию раз­ра­ба­ты­вают сов­местно с кон­струк­то­рами.

У нас есть четыре раз­де­ли­тель­ных ком­би­ната, и два из них играют очень зна­чи­тель­ную роль в раз­ра­бот­ках. Это Ураль­ский элек­тро­хими­че­ский ком­би­нат в Ново­у­раль­ске и Элек­тро­хими­че­ский завод в Зеле­но­гор­ске. Именно они испы­ты­вают опытные образцы, опытные партии, опытно-про­мыш­лен­ные партии и даже уста­но­воч­ные серии новых цен­три­фуг перед тем, как они полу­чают путевку в серийное про­из­вод­ство. МИФИ мы при­вле­каем к раз­ра­ботке рас­чет­ных кодов, которые исполь­зу­ются для оптими­за­ции и обо­с­но­ва­ния кон­струк­ции цен­три­фуги. «Юматекс» отве­чает за раз­ра­ботку и про­из­вод­ство угле­род­ных волокон и ком­по­зи­тов, которые мы при­ме­няем в наших цен­три­фу­гах. В соз­да­нии циф­ро­вого двойника газовой цен­три­фуги участ­вует Санкт-Петер­бур­г­ский поли­тех­ни­че­ский уни­вер­си­тет Петра Вели­кого.

Когда я посту­пал в инсти­тут, а было это 30 лет назад, уже суще­ство­вало несколько извест­ных методов раз­де­ле­ния изо­то­пов, помимо цен­три­фуж­ного и газовой диф­фу­зии. Элек­тро­маг­нит­ный метод суще­ство­вал до газо­диф­фу­зи­он­ного, но был еще более энер­го­за­трат­ным и капита­ло­ем­ким. Уже обсу­ждался лазер­ный метод. Атомы разных изо­то­пов отли­ча­ются не только массой ядра, но и спек­тром погло­ще­ния излу­че­ния. Если воз­действо­вать на них лазер­ным излу­че­нием со строго опре­де­лен­ной длиной волны, то можно воз­бу­дить атом одного изотопа, а целевой изотоп не воз­бу­ждать, или нао­бо­рот. И потом уже, поль­зу­ясь раз­ни­цей в харак­те­ри­сти­ках воз­бу­жден­ных и невоз­бу­жден­ных атомов или молекул, как-то их раз­де­лять. Метод и поныне раз­ра­ба­ты­ва­ется в лабо­ра­то­риях США и Австралии, но пока ни о каком про­мыш­лен­ном вне­дре­нии речи не идет. Слишком много тех­ни­че­ских слож­но­стей. Мы, конечно, ста­ра­емся отслежи­вать эти работы по откры­тым пуб­ли­ка­циям в СМИ и на про­филь­ных научно-тех­ни­че­ских ресур­сах, и я могу точно сказать, что пока у цен­три­фуги серьезных кон­ку­рен­тов не поя­ви­лось и в бли­жайшие лет 30 не пред­ви­дится. Наши кон­струк­торы раз за разом находят способы еще уве­ли­чить ско­рость ротора, улуч­шить пара­метры вспо­мо­га­тель­ного обо­ру­до­ва­ния, повы­сить срок его службы. Важное напра­в­ле­ние — авто­ма­ти­за­ция. Мы зани­ма­емся этим не для того, чтобы сокра­тить рабочие места. Мы любим и ценим спе­ци­али­стов, просто неко­то­рые опе­ра­ции требуют авто­ма­ти­за­ции, поскольку чело­ве­че­ский глаз не такой острый, чело­ве­че­ская рука не такая точная, ско­рость реакции чело­века не такая высокая, как у совре­мен­ных высо­ко­тех­ноло­гич­ных роботов.

Сейчас завер­ша­ется раз­ра­ботка цен­три­фуги деся­того поко­ле­ния. Как и всегда, мы доби­ва­емся уве­ли­че­ния ско­ро­сти ротора. Улуч­ше­ния осно­ваны на новых мате­ри­а­лах и оптими­за­ции кон­струк­ции. Есте­ственно, при сохра­не­нии срока службы 30–35 лет: здесь мы не хотим делать шаг назад ни в коем случае. Думаю, уже в сле­ду­ю­щем году мы увидим первую опытно-про­мыш­лен­ную партию цен­три­фуг деся­того поко­ле­ния, а через два-три года выйдем на ее серийное про­из­вод­ство. Стра­те­гия у нас прежняя, мы сохра­няем наши кон­струк­тор­ские кол­лек­тивы и наши наме­ре­ния про­дол­жать раз­ра­ботки новых, еще более эффек­тив­ных моделей цен­три­фуг. Мы видим потен­циал, воз­мож­ность даль­нейшего роста и эко­но­ми­че­скую целе­со­об­раз­ность этих раз­ра­бо­ток и вне­дре­ний.

Цен­три­фуги мы раз­ра­ба­ты­ваем либо с полным отсут­ствием импорт­ных ком­плек­ту­ю­щих, либо с абсо­лютно мини­маль­ным их набором. Поко­ле­ние 9+ соз­да­вали в то время, когда в России еще никто не про­из­во­дил высо­ко­ка­че­ствен­ные прочные угле­род­ные волокна, поэтому в проект на этапе НИОКР зало­жили импорт­ные. Когда гото­ви­лись к серий­ному изго­то­в­ле­нию цен­три­фуг, «Юматекс» запу­стил соб­ствен­ное про­из­вод­ство угле­род­ного волокна, и мы тут же осу­ще­ствили импор­то­за­ме­ще­ние. В части микро­элек­тро­ники зави­си­мость от импорта не кри­тич­ная, пере­кры­ва­ется постав­ками мно­же­ства дру­же­ствен­ных стран, и мы про­ра­ба­ты­ваем вари­анты полного импор­то­за­ме­ще­ния.