Канюка Вячеслав Иванович

Профессия Технолог

Моя тру­до­вая дея­тель­ность на предпри­я­тии п/я 131 нача­лась в фев­рале 1960 года. В каче­стве аппа­рат­чика, где пер­вым руко­во­ди­те­лем был В. М. Баташов, с кото­рым в даль­нейшем не еди­ножды, будучи тех­но­логом, под­держи­вал про­из­вод­ствен­ные отноше­ния. В 1962 году я перешёл во вновь орга­ни­зо­ван­ную лабо­ра­то­рию в каче­стве лабо­ранта-элек­тро­ва­ку­умщика, где началь­ни­ком лабо­ра­то­рии был П. В. Поло­мо­дов, далее сварщи­ком ЭЛУ в цех 21. В то время метод элек­тронно-луче­вой сварки счи­тался пере­до­вым. Обо­ру­до­ва­ние для этого вида сварки было спро­ек­ти­ро­вано и изго­тов­лено спе­ци­а­ли­стами предпри­я­тия. Один комплект обо­ру­до­ва­ния допол­ни­тельно был постав­лен на предпри­я­тие «Маяк». Силами спе­ци­а­ли­стов «Маяка» и п/я 131 этот комплект обо­ру­до­ва­ния был в крат­чайшие сроки смон­ти­ро­ван, отлажен и запущен в экс­плу­а­тацию. Идео­логами про­екта были спе­ци­а­ли­сты предпри­я­тия В. А. Грижас, Л. П. Строга­нов, В. Я. Пана­ско, Н. Н. Пояр­ков и другие.

Поступив в цех 21 в каче­стве сварщика ЭЛУ, я встре­тился с заме­ча­тель­ными про­фес­си­о­на­лами — А. П. Неч­ки­ным, А. Д. Бах­ти­ным, А. Буй­но­со­вым. В корот­кий срок прошёл обу­че­ние и под­твер­дил про­из­вод­ствен­ный раз­ряд. После окон­ча­ния вечер­него отде­ле­ния МИФИ в 1967 году был при­нят в службу глав­ного тех­но­лога. В мои функции вхо­дило обес­пе­че­ние тех­но­логи­че­ского сопро­вож­де­ния процес­сов сварки и пайки.

Пер­вым руко­во­ди­те­лем группы был И. А. Вотя­ков. Принци­пи­аль­ный, тре­бо­ва­тель­ный, в тоже время про­стой и демо­кра­тич­ный в обще­нии. Группа была «бое­вая», все задачи, кото­рые ста­вило руко­вод­ство, выпол­ня­лись в срок и с высо­ким каче­ством. На участ­ках, кото­рые про­во­дили тех­но­логи­че­ское сопро­вож­де­ние, запом­ни­лись такие лич­но­сти, как Е. А. Бога­тен­ков, В. А. Бара­нов, Н. К. Папов, А. И. Тютюль­ни­ков, В. И. Коб­зев, И. Н. Еме­лья­нов, Т. В. Боро­дина, А. П. Шишац­кий, В. Н. Крын­ский, В. И. Ерма­ков, Ю. А. Анто­ненко, М. Т. Моно­ен­ков, Ю. А. Кол­ного­ров, В. Н. Салю­ков, Е. В. Баташова, З. Н. Каре­лина, Л. Г. Мичу­ров, Н. А. Мит­ро­хина, В. П. Бадьин, Е. И. Поду­вальцев, А. А. Деря­бин, А. Шериндак, О. Бес­па­лов, В. Ф. Зорькина, Г. П. Леж­нин, Е. Н. Ники­тин. Позже в группу вли­лось новое поко­ле­ние: А. И. Прошу­нин, С. А. Ловцов, А. В. Дей­ков, А. Г. Спи­ри­до­нов, Е. Г. Сту­ков, Д. В. Рас­трепе­нин, Е. В. Мичу­рова, С. К. Попов, А. В. Гре­хан­кин и другие. Кол­лек­тив группы был друж­ный и спло­чён­ный, как в про­из­вод­ствен­ной сфере, так и в быто­вой.

Начало тру­до­вой дея­тель­но­сти в каче­стве тех­но­лога запом­ни­лось уча­стием в запуске в экс­плу­а­тацию в 1969 году участка изго­тов­ле­ния сбо­роч­ных еди­ниц и осво­е­нии новых тех­но­логий. Основ­ным идео­логом тех­но­логи­че­ского про­екта был А. И. Тютюль­ни­ков. По тема­тике сварки и пайки вво­ди­лось новое обо­ру­до­ва­ние — уста­новка для элек­тронно-луче­вой сварки нового поко­ле­ния со ста­би­ли­за­цией высо­кого напряже­ния и тока сварки, промыш­лен­ное обо­ру­до­ва­ние для точеч­ной сварки и высо­ко­ка­че­ствен­ной пайки. Здесь же нача­лось одно из пер­вых моих осво­е­ний изде­лий ВНИ­ИЭФ. Тесно вза­и­мо­действо­вал при реше­нии тех­но­логи­че­ских вопро­сов и все­гда нахо­дил вза­и­мопо­нима­ние с пред­ста­ви­те­лем раз­ра­бот­чи­ков Ю. С. Зубо­вым. Мы и сегодня под­держи­ваем друже­ские отноше­ния. Процесс усо­вершен­ство­ва­ния тех­но­логи­че­ских процес­сов не оста­нав­ли­вался. Большой вклад в совершен­ство­ва­ние сварки и пайки внёс началь­ник лабо­ра­то­рии сварки С. Я. Гусс.

При­мерно с 1974 года под­раз­де­ле­ние начало осва­и­вать новые изде­лия. Осво­е­ние про­из­во­дили с уча­стием раз­ра­бот­чи­ков из РФЯЦ-ВНИ­ИТФ. Это были пред­ста­ви­тели опыт­ного про­из­вод­ства и тех­но­логи­че­ского сек­тора. Со сто­роны нашего предпри­я­тия большой вклад внесли О. И. Анто­ненко, Г. П. Леж­нин, В. С. Беляев. Осо­бен­ность кон­струкции изде­лий — необ­хо­димость полу­че­ния неразъём­ного проч­ного соеди­не­ния пайкой в усло­виях ваку­ума. Было спро­ек­ти­ро­вано и изго­тов­лено обо­ру­до­ва­ние для высо­ко­ча­стот­ной пайки в усло­виях ваку­ума на базе промыш­лен­ного гене­ра­тора, раз­ра­бо­тана оснастка и тех­но­логи­че­ский процесс.

Пик работы тех­но­логи­че­ской группы при­шёлся на период с 1974 по 1978, когда отра­ба­ты­ва­лись новые кон­струк­тив­ные реше­ния, свя­зан­ные с повыше­нием эффек­тив­но­сти изде­лий и их мини­а­тю­ри­за­цией. В этот период в составе цеха был орга­ни­зо­ван «ампуль­ный» уча­сток и станция высо­кого дав­ле­ния. Пер­во­на­чально «ампуль­ный» уча­сток размещался в четырёх помеще­ниях и был оснащён прес­сом для холодно-объём­ной штамповки, токар­ным стан­ком, обо­ру­до­ва­нием для элек­тронно-луче­вой сварки, ваку­ум­ной печью для пайки и сред­ства для фор­ва­ку­ум­ной откачки.

Уве­ли­че­ние объёмов про­из­вод­ства и номен­кла­туры выпус­ка­емых изде­лий, необ­хо­димость внед­ре­ния новых тех­но­логий тре­бо­вали зна­чи­тель­ного уве­ли­че­ния про­из­вод­ствен­ных площа­дей «ампуль­ной» тема­тики. В 1979-1982 годах было вве­дено в экс­плу­а­тацию отде­ле­ние для изго­тов­ле­ния изде­лий типа «ампулы» с замкну­тым цик­лом изго­тов­ле­ния. В орга­ни­за­ции и ста­нов­ле­нии «ампуль­ного отде­ле­ния» осо­бая заслуга при­над­лежит О. И. Анто­ненко и О. И. Чуба­тому.

Пер­вые опыты элек­тронно-луче­вой сварки ампул с уча­стием Б. Г. Крошеч­кина дали положи­тель­ные результаты, но в даль­нейшем пока­зали неста­биль­ность процесса. В усло­виях про­из­вод­ства и необ­хо­димо­сти посто­ян­ной пере­стройки обо­ру­до­ва­ния было при­нято реше­ние о про­ве­де­нии осво­е­ния на обо­ру­до­ва­нии ЦЗЛ. Необ­хо­димо отме­тить зна­чи­тель­ный вклад в осво­е­нии «ампуль­ной» тех­ники руко­во­ди­те­лей и спе­ци­а­ли­стов ЦЗЛ — А. В. Корыт­ни­кова, И. А. Аге­ева, Л. Н. Чере­па­нова, А. А. Само­хина, А. Л. Дмит­ри­ева. Неко­то­рое время они обес­пе­чи­вали сварку для серии. После мон­тажа обо­ру­до­ва­ния сварка «ампул» была пере­дана на про­из­вод­ство. Опыт, накоп­лен­ный в ЦЗЛ, поз­во­лил сде­лать это без зна­чи­тель­ных затрат и в корот­кие сроки.

В процессе осво­е­ния при одном из опытов элек­тронно-луче­вой сварки был полу­чен моно­лит­ный свар­ной шов с обрат­ным форми­ро­ва­нием. Слож­ность обес­пе­че­ния вос­про­из­во­димо­сти задан­ной глу­бины про­плав­ле­ния и геомет­рия стыка вызвали необ­хо­димость нового под­хода к сварке. В усло­виях опыт­ного про­из­вод­ства раз­ра­бот­чики про­вели работы по аргонно-дуго­вой сварке «ампул». При этом был дора­бо­тан враща­тель, опре­де­лено положе­ние горелки, вве­дён подогрев дета­лей перед свар­кой, уста­нов­лены параметры режима сварки, опре­де­лена геомет­рия дета­лей перед свар­кой в зоне стыка, вве­дена калиб­ровка формы «ампулы» путём подачи газа во внут­рен­нюю полость в спе­ци­аль­ном сило­вом корпусе. Полу­чив положи­тель­ные результаты, эта тех­но­логия была пред­ложена нам. В этот период заро­дился неформаль­ный твор­че­ский кол­лек­тив, в кото­рый вхо­дили со сто­роны раз­ра­бот­чика Б. Г. Крошеч­кин, Н. Ф. Ряза­нов, А. Д. Малю­тин, В. С. Пру­сов, с нашей сто­роны — Г. А. Милю­ков, В. И. Канюка и другие, неформаль­ным лиде­ром был Н. А. Коно­нов

Для реа­ли­за­ции аргонно-дуго­вой сварки «ампул» в усло­виях нашего про­из­вод­ства РФЯЦ-ВНИ­ИТФ поста­вил нам враща­тель. Спе­ци­а­ли­стом цеха 21 В. И. Заве­де­е­вым были дора­бо­таны источ­ник АП-5, поз­во­ляющий обес­пе­чить необ­хо­димые тех­ни­че­ские харак­те­ри­стики и полу­ав­то­ма­ти­че­ский процесс сварки, и пульт управ­ле­ния, вклю­чая систему подогрева перед свар­кой. В даль­нейшем на этот комплект обо­ру­до­ва­ния была оформ­лена КД. Процесс аргонно-дуго­вой сварки «ампул» поз­во­лил зна­чи­тельно облег­чить выпол­не­ние тре­бо­ва­ний КД к геомет­рии «ампул» в зоне свар­ного шва. Это был зна­чи­тель­ный про­рыв в ампуль­ной тема­тике.

В 1982 году было сформи­ро­вано отде­ле­ние по «ампуль­ной» тема­тике. Оно обес­пе­чи­вало замкну­тый цикл изго­тов­ле­ния ампул раз­ра­ботки РФЯЦ-ВНИ­ИТФ. Внед­ря­лись новые тех­но­логии: нане­се­ние барьер­ных покрытий, аргонно-дуго­вая сварка в кон­тро­ли­ру­емой среде детали из спецма­те­ри­а­лов, термо­об­ра­ботка в ваку­уме, высо­ко­ча­стот­ная пайка в ваку­уме, в том числе и сило­вых соеди­не­ний, внед­ре­ние нераз­рушающих мето­дов кон­троля свар­ных и пая­ных соеди­не­ний (рентген, ультра­звук). Осво­е­ние изде­лия прошло в сжа­тые сроки. При­нимали в нём уча­стие раз­ра­бот­чики Н. А. Коно­нов, В. Н. Балакшин, И. М. Камен­ских, В. С. Пру­сов, Н. Ф. Ряза­нов, А. Д. Малю­тин, А. Н. Соро­кин, с нашей сто­роны — С. П. Горяй­нов, В. Н. Полуэк­тов, О. И. Чуба­тый, Ю. А. Заба­луев, Г. А. Милю­ков, А. Н. Тата­ри­нов, Б. Лыси­нов, Е. С. Берг, А. П. Неч­кин, В. А. Юрьев, А. Д. Бах­тин, ваш покор­ный слуга и другие. В даль­нейшем по той же схеме было осво­ено ещё два изде­лия.

В 1985-1986 годах спе­ци­а­ли­стами ХФТИ бал раз­ра­бо­тан процесс нане­се­ния барьер­ного покрытия из паро-газо­вой фазы (кар­бо­нилы) на поверх­но­сти «ампулы». ХФТИ пере­дал нам комплект обо­ру­до­ва­ния. Совместно со спе­ци­а­ли­стами ХФТИ на нашем предпри­я­тии был раз­ра­бо­тан тех­но­логи­че­ский процесс, отра­бо­тан и внед­рён в серию. На этот процесс полу­чено автор­ское сви­де­тельство.

В 1986-1987 годах раз­ви­тие ампуль­ной тема­тики про­должа­ется. Это уда­ле­ние окис­лов с поверх­но­стей дета­лей перед свар­кой и с поверх­но­стей «ампулы» мето­дом КИБ в режиме ион­ной очистки, нане­се­ние барьер­ного покрытия после ион­ной очистки, элек­тронно-луче­вая сварка-пайка элемен­тов газо­в­вода для герме­ти­за­ции слоёв, высо­ко­ча­стот­ная пайка элемен­тов газо­в­вода.

В 1990-1991 годах воз­никла необ­хо­димость изго­тов­ле­ния корпус­ных дета­лей из тита­но­вого сплава в свар­ном вари­анте (заго­товка). Благо­даря нали­чию круп­но­га­ба­рит­ной рабо­чей камеры для элек­тронно-луче­вой сварки эта задача была успешно решена. Спе­ци­а­лист цеха В. И. Заве­деев про­вёл настройку системы управ­ле­ния, кон­струк­тор Ю. Г. Химин спро­ек­ти­ро­вал соот­вет­ствующую оснастку. После полу­че­ния необ­хо­димого оснаще­ния была про­ве­дена отра­ботка тех­но­логий элек­тронно-луче­вой сварки, опре­де­лены и уста­нов­лены необ­хо­димые параметры режима сварки, атте­сто­ван ТП. Раз­ра­бо­тан­ный ТП обес­пе­чил серий­ный выпуск корпус­ных дета­лей, кото­рые ранее выпус­кало предпри­я­тие «Мол­ния». В даль­нейшем нами был освоен вто­рой тип корпус­ных дета­лей.

В период 1986-1988 год полу­чили раз­ви­тие тех­но­логии нане­се­ния защит­ных покрытий мето­дом кон­ден­сации с ион­ной бом­бар­ди­ров­кой (КИБ) на поверх­но­сти корпус­ных дета­лей. В каче­стве мате­ри­ала покрытия исполь­зо­вался тита­но­вый сплав. При даль­нейшем раз­ви­тии тех­но­логий нане­се­ния защит­ных покрытий спе­ци­а­ли­сты РФЯЦ-ВНИ­ИТФ раз­ра­бо­тали тех­но­логию нане­се­ния много­слой­ного покрытия (шесть чере­дующихся слоёв: алюми­ний, оксид алюми­ния). В каче­стве мате­ри­ала покрытия исполь­зо­вался сплав АК-12. Пер­вый опыт внед­ре­ния этой тех­но­логии на нашем предпри­я­тии был реа­ли­зо­ван в сере­дине 90-х годов.

Задача защиты дета­лей от атмо­сфер­ной кор­ро­зии мето­дом термо­ва­ку­ум­ной обра­ботки реша­лись со спе­ци­а­ли­стами РФЯЦ-ВНИ­ИЭФ и ВНИИМ В. П. Тукма­ко­вым и В. М. Стра­хо­вым. Для внед­ре­ния этого метода потре­бо­ва­лось выбрать тип обо­ру­до­ва­ния, опре­де­лить параметры режима нагрева, усло­вия обес­пе­че­ния темпе­ра­туры в рабо­чем про­стран­стве нагре­ва­тель­ной камеры. На базе КД, раз­ра­бо­тан­ной РФЯЦ-ВНИ­ИЭФ, спе­ци­а­ли­сты нашего предпри­я­тия про­вели модер­ни­за­цию меха­ни­че­ской части и спро­ек­ти­ро­вали соб­ствен­ный пульт управ­ле­ния. Непо­сред­ственно уча­стие в этой работе при­няли В. Н. Потапов, А. К. Демен­тьев, С. А. Ста­тин, В. В. Боже­воль­нов и другие. После мон­тажа, отладки обо­ру­до­ва­ния и про­ве­де­ния серии опытов был раз­ра­бо­тан ТП термо­ва­ку­ум­ной обра­ботки дета­лей из спецма­те­ри­а­лов. ТП атте­сто­вали, он был внед­рён в серию. Участ­во­вали в этой работе со сто­роны РФЯЦ-ВНИ­ИЭФ — В. П. Тукма­ков, от ком­би­ната — В. П. Про­та­сов, А. П. Моча­лов, другие спе­ци­а­ли­сты. Подоб­ные ТП были внед­рены и на род­ствен­ных предпри­я­тиях, но мы были пер­выми. В даль­нейшем кон­струкция обо­ру­до­ва­ния была усо­вершен­ство­вана, расши­рился объём рабо­чей камеры, что поз­во­лило уве­ли­чить коли­че­ство загружа­емых дета­лей, вве­дён секци­он­ный нагрев. Авто­рами раз­ра­ботки системы управ­ле­ния стали В. В. Боже­воль­нов, А. К. Демен­тьев, А. В. Пере­ди­стов.

В 1999 году была постав­лена задача нане­се­ния защит­ного покрытия на наруж­ную и внут­рен­нюю поверх­но­сти длин­номер­ных дета­лей мето­дом КИБ. К этому времени дан­ным обо­ру­до­ва­нием рас­по­лагали РФЯЦ-ВНИ­ИТФ и «ПСЗ», они имели иден­тич­ные длин­номер­ные источ­ники плазмы. Осо­бен­ность работы длин­номер­ных источ­ни­ков плазмы — это обес­пе­че­ние движе­ния пятен дуги по опре­де­лён­ному закону, обес­пе­чи­вающему необ­хо­димую толщину покрытия и темпе­ра­туру дета­лей. В начале 1999 года «ПСЗ» пере­дал нам КД на дан­ный комплект обо­ру­до­ва­ния. КД под­верг­лось про­верке и уточ­не­нию на соот­вет­ствие норма­тив­ной докумен­тации. Зна­чи­тель­ную лепту сюда внесли спе­ци­а­ли­сты отдела 065 В. Н. Потапов, А. К. Демен­тьев, С. А. Ста­тин и другие. Были спро­ек­ти­ро­ваны соб­ствен­ная система управ­ле­ния внеш­ними источ­ни­ками плазмы и система управ­ле­ния движе­ния пятен дуги по задан­ному закону длин­номер­ного источ­ника плазмы (автор про­екта — С. А. Ста­тин). Во вто­рой поло­вине 2000 года нача­лась отра­ботка ТП нане­се­ния покрытий на длин­номер­ные детали. Рабо­тали без выход­ных, сут­ками напро­лёт. К концу года про­вели осво­е­ние и запу­стили тех­но­логию в серию. Непо­сред­ствен­ное уча­стие в этом осво­е­нии при­нимали раз­ра­бот­чик Г. Сели­ва­нов и наши спе­ци­а­ли­сты В. П. Про­та­сов, А. Коб­за­рев, Ю. А. Заба­луев, А. П. Моча­лов и другие. Это был пер­вый опыт осво­е­ния покрытия на внеш­нюю и внут­рен­нюю поверх­но­сти длин­номер­ных дета­лей.

В рам­ках НИОКР в 2006 году РФЯЦ-ВНИ­ИТФ и ком­би­на­том «Элек­тро­химпри­бор» были про­ве­дены совмест­ные про­ект­ные работы по раз­ра­ботке кон­струкции длин­номер­ного источ­ника плазмы нового поко­ле­ния, системы управ­ле­ния и программ­ного обес­пе­че­ния. Клю­че­вую роль в раз­ра­ботке этого источ­ника плазмы, моду­лей к нему и программ­ного обес­пе­че­ния сыг­рали М. Ю. Науменко, В. Н. Гру­да­ков, спе­ци­а­ли­сты ВНИ­ИЭФ, и наши С. А. Ста­тин, А. К. Демен­тьев. Источ­ник плазмы и модули управ­ле­ния в этом же году были изго­тов­лены, испытаны, уточ­нены неко­то­рые параметры программ­ного обес­пе­че­ния. Про­ве­дена опыт­ная отра­ботка нане­се­ния покрытия на внут­рен­нюю и наруж­ную поверх­но­сти дета­лей и спецма­те­ри­а­лов по схеме интерме­тал­лид-алюми­ний-оксид алюми­ния. Нане­сено покрытие на опыт­ную пар­тию дета­лей. Про­ве­дены испыта­ния дета­лей на ГСС в РФЯЦ-ВНИ­ИТФ. Результаты испыта­ний — положи­тель­ные. Суммар­ная толщина покрытия с учё­том слоя интерме­тал­лида соот­вет­ство­вала пред­ва­ри­тельно заяв­лен­ным тре­бо­ва­ниям. Коор­ди­ни­ро­вали все действия по НИОКР ведущий спе­ци­а­лист РФЯЦ-ВНИ­ИТФ В. А. Гор­но­вой и спе­ци­а­лист ВНИ­ИНМ В. Стра­хов. После соот­вет­ствующей кор­рек­ти­ровки КД покрытие было внед­рено в серию. В даль­нейшем на этот спо­соб покрытия было полу­чено автор­ское сви­де­тельство.

Началь­ный опыт форми­ро­ва­ния покрытий на наруж­ной и внут­рен­ней поверх­но­стях дета­лей тре­бо­вал даль­нейшего совершен­ство­ва­ния процесса. Клю­че­вым момен­том был кон­троль темпе­ра­туры, для этого подо­брали тип пирометра. Про­вели работу по опре­де­ле­нию попра­вок по слоям покрытий и внесли их в программ­ное обес­пе­че­ние и реа­ли­зо­вали при орга­ни­за­ции вто­рого рабо­чего места. Актив­ное уча­стие в этой работе при­нял тех­но­лог Д. В. Рас­трепе­нин. В даль­нейшем на тре­тьем рабо­чем месте допол­ни­тельно был орга­ни­зо­ван полу­ав­то­ма­ти­че­ский режим процесса нане­се­ния покрытия и кон­троля парамет­ров режима покрытий, авто­рами раз­ра­ботки являются Ста­тин и Демен­тьев.

Два­жды участ­во­вал в совеща­нии у глав­ного кон­струк­тора Б. В. Лит­ви­нова, общался с его заме­сти­те­лями Ф. Ф. Жело­ба­но­вым и А. И. Баламу­ти­ным. Это люди высо­кой культуры, спе­ци­а­ли­сты самого высо­кого уровня.

Атом­ная энерге­тика — это будущее жите­лей пла­неты Земля. Чтобы не было вто­рого Чер­но­быля, необ­хо­димо исклю­чить чело­ве­че­ский фак­тор.