Канюка Вячеслав Иванович

Профессия Технолог

Моя тру­до­вая дея­тель­ность на пред­при­ятии п/я 131 нача­лась в феврале 1960 года. В каче­стве аппа­рат­чика, где первым руко­во­ди­те­лем был В. М. Баташов, с которым в даль­нейшем не еди­но­жды, будучи тех­ноло­гом, под­дер­жи­вал про­из­вод­ствен­ные отно­ше­ния. В 1962 году я перешёл во вновь орга­ни­зо­ван­ную лабо­ра­то­рию в каче­стве лабо­ранта-элек­тро­ва­ку­ум­щика, где началь­ни­ком лабо­ра­то­рии был П. В. Поло­мо­дов, далее свар­щи­ком ЭЛУ в цех 21. В то время метод элек­тронно-лучевой сварки считался пере­до­вым. Обо­ру­до­ва­ние для этого вида сварки было спро­ек­ти­ро­вано и изго­то­в­лено спе­ци­али­стами пред­при­ятия. Один ком­плект обо­ру­до­ва­ния допол­ни­тельно был поста­в­лен на пред­при­ятие «Маяк». Силами спе­ци­али­стов «Маяка» и п/я 131 этот ком­плект обо­ру­до­ва­ния был в крат­чайшие сроки смон­ти­ро­ван, отлажен и запущен в экс­плу­а­та­цию. Иде­оло­гами проекта были спе­ци­али­сты пред­при­ятия В. А. Грижас, Л. П. Стро­га­нов, В. Я. Панаско, Н. Н. Поярков и другие.

Посту­пив в цех 21 в каче­стве свар­щика ЭЛУ, я встретился с заме­ча­тель­ными про­фес­си­о­на­лами — А. П. Неч­ки­ным, А. Д. Бах­ти­ным, А. Буйно­со­вым. В корот­кий срок прошёл обу­че­ние и под­твер­дил про­из­вод­ствен­ный разряд. После окон­ча­ния вечер­него отде­ле­ния МИФИ в 1967 году был принят в службу глав­ного тех­нолога. В мои функции входило обес­пе­че­ние тех­ноло­ги­че­ского сопро­во­жде­ния про­цес­сов сварки и пайки.

Первым руко­во­ди­те­лем группы был И. А. Вотяков. Прин­ци­пи­аль­ный, тре­бо­ва­тель­ный, в тоже время простой и демо­кра­тич­ный в общении. Группа была «боевая», все задачи, которые ставило руко­вод­ство, выпол­ня­лись в срок и с высоким каче­ством. На участ­ках, которые про­во­дили тех­ноло­ги­че­ское сопро­во­жде­ние, запо­мни­лись такие лич­но­сти, как Е. А. Бога­тен­ков, В. А. Баранов, Н. К. Папов, А. И. Тютюль­ни­ков, В. И. Кобзев, И. Н. Еме­лья­нов, Т. В. Боро­дина, А. П. Шишац­кий, В. Н. Крын­ский, В. И. Ермаков, Ю. А. Анто­ненко, М. Т. Моно­ен­ков, Ю. А. Кол­но­го­ров, В. Н. Салюков, Е. В. Бата­шова, З. Н. Каре­лина, Л. Г. Мичуров, Н. А. Мит­ро­хина, В. П. Бадьин, Е. И. Поду­валь­цев, А. А. Дерябин, А. Шерин­дак, О. Бес­па­лов, В. Ф. Зорь­кина, Г. П. Лежнин, Е. Н. Никитин. Позже в группу влилось новое поко­ле­ние: А. И. Про­шу­нин, С. А. Ловцов, А. В. Дейков, А. Г. Спи­ри­до­нов, Е. Г. Стуков, Д. В. Растре­пе­нин, Е. В. Мичу­рова, С. К. Попов, А. В. Гре­хан­кин и другие. Кол­лек­тив группы был дружный и сплочён­ный, как в про­из­вод­ствен­ной сфере, так и в бытовой.

Начало тру­до­вой дея­тель­но­сти в каче­стве тех­нолога запо­мни­лось уча­стием в запуске в экс­плу­а­та­цию в 1969 году участка изго­то­в­ле­ния сбо­роч­ных единиц и осво­е­нии новых тех­ноло­гий. Основ­ным иде­оло­гом тех­ноло­ги­че­ского проекта был А. И. Тютюль­ни­ков. По тема­тике сварки и пайки вво­ди­лось новое обо­ру­до­ва­ние — уста­новка для элек­тронно-лучевой сварки нового поко­ле­ния со ста­би­ли­за­цией высо­кого напря­же­ния и тока сварки, про­мыш­лен­ное обо­ру­до­ва­ние для точеч­ной сварки и высо­ко­ка­че­ствен­ной пайки. Здесь же нача­лось одно из первых моих осво­е­ний изделий ВНИИЭФ. Тесно вза­и­мо­действо­вал при решении тех­ноло­ги­че­ских вопро­сов и всегда находил вза­и­мо­по­ни­ма­ние с пред­стави­те­лем раз­ра­бот­чи­ков Ю. С. Зубовым. Мы и сегодня под­дер­жи­ваем дру­же­ские отно­ше­ния. Процесс усо­вер­шен­ство­ва­ния тех­ноло­ги­че­ских про­цес­сов не оста­на­в­ли­вался. Большой вклад в совер­шен­ство­ва­ние сварки и пайки внёс началь­ник лабо­ра­то­рии сварки С. Я. Гусс.

При­мерно с 1974 года под­раз­де­ле­ние начало осва­и­вать новые изделия. Осво­е­ние про­из­во­дили с уча­стием раз­ра­бот­чи­ков из РФЯЦ-ВНИИТФ. Это были пред­стави­тели опыт­ного про­из­вод­ства и тех­ноло­ги­че­ского сектора. Со стороны нашего пред­при­ятия большой вклад внесли О. И. Анто­ненко, Г. П. Лежнин, В. С. Беляев. Осо­бен­ность кон­струк­ции изделий — необ­хо­ди­мость полу­че­ния неразъёмного проч­ного сое­ди­не­ния пайкой в усло­виях вакуума. Было спро­ек­ти­ро­вано и изго­то­в­лено обо­ру­до­ва­ние для высо­коча­стот­ной пайки в усло­виях вакуума на базе про­мыш­лен­ного гене­ра­тора, раз­ра­бо­тана осна­стка и тех­ноло­ги­че­ский процесс.

Пик работы тех­ноло­ги­че­ской группы пришёлся на период с 1974 по 1978, когда отра­ба­ты­вались новые кон­струк­тив­ные решения, свя­зан­ные с повы­ше­нием эффек­тив­но­сти изделий и их мини­а­тю­ри­за­цией. В этот период в составе цеха был орга­ни­зо­ван «ампуль­ный» участок и станция высо­кого дав­ле­ния. Пер­во­на­чально «ампуль­ный» участок раз­ме­щался в четырёх поме­ще­ниях и был оснащён прессом для холодно-объём­ной штам­повки, токар­ным станком, обо­ру­до­ва­нием для элек­тронно-лучевой сварки, ваку­ум­ной печью для пайки и сред­ства для фор­ва­ку­ум­ной откачки.

Уве­ли­че­ние объёмов про­из­вод­ства и номен­кла­туры выпус­ка­е­мых изделий, необ­хо­ди­мость вне­дре­ния новых тех­ноло­гий тре­бо­вали зна­чи­тель­ного уве­ли­че­ния про­из­вод­ствен­ных пло­ща­дей «ампуль­ной» тема­тики. В 1979-1982 годах было введено в экс­плу­а­та­цию отде­ле­ние для изго­то­в­ле­ния изделий типа «ампулы» с зам­кну­тым циклом изго­то­в­ле­ния. В орга­ни­за­ции и ста­но­в­ле­нии «ампуль­ного отде­ле­ния» особая заслуга при­над­лежит О. И. Анто­ненко и О. И. Чуба­тому.

Первые опыты элек­тронно-лучевой сварки ампул с уча­стием Б. Г. Кро­шеч­кина дали поло­жи­тель­ные резуль­таты, но в даль­нейшем пока­зали неста­биль­ность про­цесса. В усло­виях про­из­вод­ства и необ­хо­ди­мо­сти посто­ян­ной пере­стройки обо­ру­до­ва­ния было принято решение о про­ве­де­нии осво­е­ния на обо­ру­до­ва­нии ЦЗЛ. Необ­хо­димо отметить зна­чи­тель­ный вклад в осво­е­нии «ампуль­ной» техники руко­во­ди­те­лей и спе­ци­али­стов ЦЗЛ — А. В. Корыт­ни­кова, И. А. Агеева, Л. Н. Чере­па­нова, А. А. Само­хина, А. Л. Дмит­ри­ева. Неко­то­рое время они обес­пе­чи­вали сварку для серии. После монтажа обо­ру­до­ва­ния сварка «ампул» была пере­дана на про­из­вод­ство. Опыт, накоп­лен­ный в ЦЗЛ, поз­во­лил сделать это без зна­чи­тель­ных затрат и в корот­кие сроки.

В про­цессе осво­е­ния при одном из опытов элек­тронно-лучевой сварки был получен моно­лит­ный сварной шов с обрат­ным фор­ми­ро­ва­нием. Слож­ность обес­пе­че­ния вос­про­из­во­ди­мо­сти задан­ной глубины про­пла­в­ле­ния и гео­мет­рия стыка вызвали необ­хо­ди­мость нового подхода к сварке. В усло­виях опыт­ного про­из­вод­ства раз­ра­бот­чики провели работы по аргонно-дуговой сварке «ампул». При этом был дора­бо­тан вра­ща­тель, опре­де­лено поло­же­ние горелки, введён подо­грев деталей перед сваркой, уста­но­в­лены пара­метры режима сварки, опре­де­лена гео­мет­рия деталей перед сваркой в зоне стыка, введена кали­б­ровка формы «ампулы» путём подачи газа во вну­трен­нюю полость в спе­ци­аль­ном силовом корпусе. Получив поло­жи­тель­ные резуль­таты, эта тех­ноло­гия была пред­ло­жена нам. В этот период заро­дился нефор­маль­ный твор­че­ский кол­лек­тив, в который входили со стороны раз­ра­бот­чика Б. Г. Кро­шеч­кин, Н. Ф. Рязанов, А. Д. Малютин, В. С. Прусов, с нашей стороны — Г. А. Милюков, В. И. Канюка и другие, нефор­маль­ным лидером был Н. А. Кононов

Для реали­за­ции аргонно-дуговой сварки «ампул» в усло­виях нашего про­из­вод­ства РФЯЦ-ВНИИТФ поставил нам вра­ща­тель. Спе­ци­али­стом цеха 21 В. И. Заве­де­е­вым были дора­бо­таны источ­ник АП-5, поз­во­ля­ю­щий обес­пе­чить необ­хо­ди­мые тех­ни­че­ские харак­те­ри­стики и полу­ав­то­ма­ти­че­ский процесс сварки, и пульт упра­в­ле­ния, включая систему подо­грева перед сваркой. В даль­нейшем на этот ком­плект обо­ру­до­ва­ния была офор­м­лена КД. Процесс аргонно-дуговой сварки «ампул» поз­во­лил зна­чи­тельно облег­чить выпол­не­ние тре­бо­ва­ний КД к гео­мет­рии «ампул» в зоне свар­ного шва. Это был зна­чи­тель­ный прорыв в ампуль­ной тема­тике.

В 1982 году было сфор­ми­ро­вано отде­ле­ние по «ампуль­ной» тема­тике. Оно обес­пе­чи­вало зам­кну­тый цикл изго­то­в­ле­ния ампул раз­ра­ботки РФЯЦ-ВНИИТФ. Вне­дря­лись новые тех­ноло­гии: нане­се­ние барьер­ных покры­тий, аргонно-дуговая сварка в кон­тро­ли­ру­е­мой среде детали из спец­ма­те­ри­а­лов, тер­мо­об­ра­ботка в вакууме, высо­коча­стот­ная пайка в вакууме, в том числе и силовых сое­ди­не­ний, вне­дре­ние нераз­ру­ша­ю­щих методов кон­троля сварных и паяных сое­ди­не­ний (рентген, уль­тра­з­вук). Осво­е­ние изделия прошло в сжатые сроки. При­ни­мали в нём участие раз­ра­бот­чики Н. А. Кононов, В. Н. Балак­шин, И. М. Камен­ских, В. С. Прусов, Н. Ф. Рязанов, А. Д. Малютин, А. Н. Сорокин, с нашей стороны — С. П. Горяйнов, В. Н. Полу­эк­тов, О. И. Чубатый, Ю. А. Заба­луев, Г. А. Милюков, А. Н. Тата­ри­нов, Б. Лысинов, Е. С. Берг, А. П. Нечкин, В. А. Юрьев, А. Д. Бахтин, ваш покор­ный слуга и другие. В даль­нейшем по той же схеме было освоено ещё два изделия.

В 1985-1986 годах спе­ци­али­стами ХФТИ бал раз­ра­бо­тан процесс нане­се­ния барьер­ного покры­тия из паро-газовой фазы (кар­бо­нилы) на поверх­но­сти «ампулы». ХФТИ передал нам ком­плект обо­ру­до­ва­ния. Сов­местно со спе­ци­али­стами ХФТИ на нашем пред­при­ятии был раз­ра­бо­тан тех­ноло­ги­че­ский процесс, отра­бо­тан и внедрён в серию. На этот процесс полу­чено автор­ское сви­детель­ство.

В 1986-1987 годах раз­ви­тие ампуль­ной тема­тики про­дол­жа­ется. Это уда­ле­ние окислов с поверх­но­стей деталей перед сваркой и с поверх­но­стей «ампулы» методом КИБ в режиме ионной очистки, нане­се­ние барьер­ного покры­тия после ионной очистки, элек­тронно-лучевая сварка-пайка эле­мен­тов газо­в­вода для гер­мети­за­ции слоёв, высо­коча­стот­ная пайка эле­мен­тов газо­в­вода.

В 1990-1991 годах воз­ни­кла необ­хо­ди­мость изго­то­в­ле­ния кор­пус­ных деталей из тита­но­вого сплава в сварном вари­анте (заго­товка). Бла­го­даря наличию круп­но­га­ба­рит­ной рабочей камеры для элек­тронно-лучевой сварки эта задача была успешно решена. Спе­ци­алист цеха В. И. Заве­деев провёл настройку системы упра­в­ле­ния, кон­струк­тор Ю. Г. Химин спро­ек­ти­ро­вал соот­вет­ству­ю­щую осна­стку. После полу­че­ния необ­хо­ди­мого осна­ще­ния была про­ве­дена отра­ботка тех­ноло­гий элек­тронно-лучевой сварки, опре­де­лены и уста­но­в­лены необ­хо­ди­мые пара­метры режима сварки, атте­сто­ван ТП. Раз­ра­бо­тан­ный ТП обес­пе­чил серийный выпуск кор­пус­ных деталей, которые ранее выпус­кало пред­при­ятие «Молния». В даль­нейшем нами был освоен второй тип кор­пус­ных деталей.

В период 1986-1988 год полу­чили раз­ви­тие тех­ноло­гии нане­се­ния защит­ных покры­тий методом кон­ден­са­ции с ионной бом­бар­ди­ров­кой (КИБ) на поверх­но­сти кор­пус­ных деталей. В каче­стве мате­ри­ала покры­тия исполь­зо­вался тита­но­вый сплав. При даль­нейшем раз­ви­тии тех­ноло­гий нане­се­ния защит­ных покры­тий спе­ци­али­сты РФЯЦ-ВНИИТФ раз­ра­бо­тали тех­ноло­гию нане­се­ния мно­го­слойного покры­тия (шесть чере­ду­ю­щихся слоёв: алю­ми­ний, оксид алю­ми­ния). В каче­стве мате­ри­ала покры­тия исполь­зо­вался сплав АК-12. Первый опыт вне­дре­ния этой тех­ноло­гии на нашем пред­при­ятии был реали­зо­ван в сере­дине 90-х годов.

Задача защиты деталей от атмо­сфер­ной кор­ро­зии методом тер­мо­ва­ку­ум­ной обра­ботки решались со спе­ци­али­стами РФЯЦ-ВНИИЭФ и ВНИИМ В. П. Тук­ма­ко­вым и В. М. Стра­хо­вым. Для вне­дре­ния этого метода потре­бо­ва­лось выбрать тип обо­ру­до­ва­ния, опре­де­лить пара­метры режима нагрева, условия обес­пе­че­ния тем­пе­ра­туры в рабочем про­стран­стве нагре­ва­тель­ной камеры. На базе КД, раз­ра­бо­тан­ной РФЯЦ-ВНИИЭФ, спе­ци­али­сты нашего пред­при­ятия провели модер­ни­за­цию меха­ни­че­ской части и спро­ек­ти­ро­вали соб­ствен­ный пульт упра­в­ле­ния. Непо­сред­ственно участие в этой работе приняли В. Н. Потапов, А. К. Демен­тьев, С. А. Статин, В. В. Боже­воль­нов и другие. После монтажа, отладки обо­ру­до­ва­ния и про­ве­де­ния серии опытов был раз­ра­бо­тан ТП тер­мо­ва­ку­ум­ной обра­ботки деталей из спец­ма­те­ри­а­лов. ТП атте­сто­вали, он был внедрён в серию. Участ­во­вали в этой работе со стороны РФЯЦ-ВНИИЭФ — В. П. Тук­ма­ков, от ком­би­ната — В. П. Про­та­сов, А. П. Мочалов, другие спе­ци­али­сты. Подоб­ные ТП были вне­дрены и на род­ствен­ных пред­при­ятиях, но мы были первыми. В даль­нейшем кон­струк­ция обо­ру­до­ва­ния была усо­вер­шен­ство­вана, рас­ши­рился объём рабочей камеры, что поз­во­лило уве­ли­чить коли­че­ство загру­жа­е­мых деталей, введён сек­ци­он­ный нагрев. Авто­рами раз­ра­ботки системы упра­в­ле­ния стали В. В. Боже­воль­нов, А. К. Демен­тьев, А. В. Пере­ди­стов.

В 1999 году была поста­в­лена задача нане­се­ния защит­ного покры­тия на наруж­ную и вну­трен­нюю поверх­но­сти длин­но­мер­ных деталей методом КИБ. К этому времени данным обо­ру­до­ва­нием рас­по­ла­гали РФЯЦ-ВНИИТФ и «ПСЗ», они имели иден­тич­ные длин­но­мер­ные источ­ники плазмы. Осо­бен­ность работы длин­но­мер­ных источ­ни­ков плазмы — это обес­пе­че­ние дви­же­ния пятен дуги по опре­делён­ному закону, обес­пе­чи­ва­ю­щему необ­хо­ди­мую толщину покры­тия и тем­пе­ра­туру деталей. В начале 1999 года «ПСЗ» передал нам КД на данный ком­плект обо­ру­до­ва­ния. КД под­вер­г­лось про­верке и уточ­не­нию на соот­вет­ствие нор­ма­тив­ной доку­мен­та­ции. Зна­чи­тель­ную лепту сюда внесли спе­ци­али­сты отдела 065 В. Н. Потапов, А. К. Демен­тьев, С. А. Статин и другие. Были спро­ек­ти­ро­ваны соб­ствен­ная система упра­в­ле­ния внеш­ними источ­ни­ками плазмы и система упра­в­ле­ния дви­же­ния пятен дуги по задан­ному закону длин­но­мер­ного источ­ника плазмы (автор проекта — С. А. Статин). Во второй поло­вине 2000 года нача­лась отра­ботка ТП нане­се­ния покры­тий на длин­но­мер­ные детали. Рабо­тали без выход­ных, сутками напролёт. К концу года провели осво­е­ние и запу­стили тех­ноло­гию в серию. Непо­сред­ствен­ное участие в этом осво­е­нии при­ни­мали раз­ра­бот­чик Г. Сели­ва­нов и наши спе­ци­али­сты В. П. Про­та­сов, А. Коб­за­рев, Ю. А. Заба­луев, А. П. Мочалов и другие. Это был первый опыт осво­е­ния покры­тия на внешнюю и вну­трен­нюю поверх­но­сти длин­но­мер­ных деталей.

В рамках НИОКР в 2006 году РФЯЦ-ВНИИТФ и ком­би­на­том «Элек­тро­хим­при­бор» были про­ве­дены сов­мест­ные про­ек­т­ные работы по раз­ра­ботке кон­струк­ции длин­но­мер­ного источ­ника плазмы нового поко­ле­ния, системы упра­в­ле­ния и про­грам­м­ного обес­пе­че­ния. Клю­че­вую роль в раз­ра­ботке этого источ­ника плазмы, модулей к нему и про­грам­м­ного обес­пе­че­ния сыграли М. Ю. Нау­менко, В. Н. Гру­да­ков, спе­ци­али­сты ВНИИЭФ, и наши С. А. Статин, А. К. Демен­тьев. Источ­ник плазмы и модули упра­в­ле­ния в этом же году были изго­то­в­лены, испы­таны, уточ­нены неко­то­рые пара­метры про­грам­м­ного обес­пе­че­ния. Про­ве­дена опытная отра­ботка нане­се­ния покры­тия на вну­трен­нюю и наруж­ную поверх­но­сти деталей и спец­ма­те­ри­а­лов по схеме интер­метал­лид-алю­ми­ний-оксид алю­ми­ния. Нане­сено покры­тие на опытную партию деталей. Про­ве­дены испы­та­ния деталей на ГСС в РФЯЦ-ВНИИТФ. Резуль­таты испы­та­ний — поло­жи­тель­ные. Сум­мар­ная толщина покры­тия с учётом слоя интер­метал­лида соот­вет­ство­вала пред­ва­ри­тельно зая­в­лен­ным тре­бо­ва­ниям. Коор­ди­ни­ро­вали все действия по НИОКР ведущий спе­ци­алист РФЯЦ-ВНИИТФ В. А. Гор­но­вой и спе­ци­алист ВНИИНМ В. Страхов. После соот­вет­ству­ю­щей кор­рек­ти­ровки КД покры­тие было вне­дрено в серию. В даль­нейшем на этот способ покры­тия было полу­чено автор­ское сви­детель­ство.

Началь­ный опыт фор­ми­ро­ва­ния покры­тий на наруж­ной и вну­трен­ней поверх­но­стях деталей тре­бо­вал даль­нейшего совер­шен­ство­ва­ния про­цесса. Клю­че­вым момен­том был кон­троль тем­пе­ра­туры, для этого подо­брали тип пиро­метра. Провели работу по опре­де­ле­нию попра­вок по слоям покры­тий и внесли их в про­грам­м­ное обес­пе­че­ние и реали­зо­вали при орга­ни­за­ции второго рабо­чего места. Актив­ное участие в этой работе принял тех­нолог Д. В. Растре­пе­нин. В даль­нейшем на третьем рабочем месте допол­ни­тельно был орга­ни­зо­ван полу­ав­то­ма­ти­че­ский режим про­цесса нане­се­ния покры­тия и кон­троля пара­мет­ров режима покры­тий, авто­рами раз­ра­ботки явля­ются Статин и Демен­тьев.

Дважды участ­во­вал в сове­ща­нии у глав­ного кон­струк­тора Б. В. Литви­нова, общался с его заме­сти­те­лями Ф. Ф. Желоба­но­вым и А. И. Бала­му­ти­ным. Это люди высокой куль­туры, спе­ци­али­сты самого высо­кого уровня.

Атомная энер­гетика — это будущее жителей планеты Земля. Чтобы не было второго Чер­но­быля, необ­хо­димо исклю­чить чело­ве­че­ский фактор.