Головков Владимир Васильевич

Пресс-форма для «Кузькиной матери»

Читая книгу Сергея Крем­лёва (Брезкун) «Берия лучший мене­джер ХХ века», обна­ру­жил при­ведён­ный текст записки на имя Л.П.Берии от 25 июня 1953 года, в которой А. П. Заве­ня­гин, И. В. Кур­ча­тов, А. С. Алек­сан­дров и Ю. Б. Харитон докла­ды­вали о ходе работ «по Атомной про­блеме»: «23 июня было про­из­ве­дено второе прес­со­ва­ние полу­сферы из дейте­рида-тритида-лития-6 … деталь полу­чи­лась в донышке близко к допуску, а по высоте на 0,8 мил­ли­метра выше допуска. Попытка довести деталь до чертёж­ных раз­ме­ров путём уве­ли­че­ния дав­ле­ния до 3900 атмо­сфер не дала поло­жи­тель­ных резуль­та­тов. На детали после рас­прес­совки обра­зо­вались трещины».

Память вернула меня в начало 60-х годов ХХ века. Я в то время работал на коор­ди­натно-рас­точ­ном станке в инстру­мен­таль­ном цехе № 30 завода (ныне — ком­би­ната) «Элек­тро­хим­при­бор». Рас­по­ла­гались мы по сосед­ству с экс­пе­ри­мен­таль­ным участ­ком отдела глав­ного тех­нолога, руко­во­ди­те­лем кото­рого был Георгий Алек­се­е­вич Гайну­лин, а рабочие — ста­ноч­ники цеха № 30. Этот участок все работ­ники цеха назы­вали коротко: «Новая техника». Будучи любо­зна­тель­ным, я частенько загля­ды­вал на участок к зна­ко­мым и друзьям, инте­ре­со­вался изго­то­в­ле­нием тех­ноло­ги­че­ских при­с­по­со­б­ле­ний и опытных образ­цов кон­струк­ций, которые они воп­ло­щали в металле.

В течение несколь­ких недель наблю­дал, как изго­то­в­ля­лась, пере­де­лы­ва­лась и заново про­ек­ти­ро­ва­лась пресс-форма. Экс­пе­ри­мен­таль­ное опро­бо­ва­ние пресс-формы не давало поло­жи­тель­ных резуль­та­тов — отпрес­со­ван­ная деталь или не выхо­дила из матрицы, или (при вытал­ки­ва­нии) рас­тре­с­ки­ва­лась. Георгий Алек­се­е­вич Гайну­лин и автор идеи «холод­ного прес­со­ва­ния» Игорь Алек­сан­дро­вич Вотяков ломали головы и при­ни­мали любые советы со стороны. Один из советов, который пред­ло­жил высо­ко­клас­с­ный токарь цеха — Вла­димир Алек­се­е­вич Юрьев, пришёлся кстати: он пред­ло­жил зону матрицы пресс-формы, где «зави­сает» отпрес­со­ван­ная деталь, выпол­нить в виде раз­рез­ного кольца. Тут же изме­нили чертёж, изго­то­вили новый вариант матрицы, испы­тали, но… раз­рез­ное кольцо с изго­то­в­лен­ной деталью закли­ни­вало в матрице. Чтобы решить эту про­блему, Георгий Алек­се­е­вич пред­ло­жил раз­рез­ное кольцо выпол­нить пру­жи­ня­щим, а наруж­ную поверх­ность — кони­че­ской. При уста­новке пру­жин­ного кольца в матрицу оно зане­во­ли­ва­лось, поверх­ность, офор­м­ля­ю­щая деталь, сопря­га­лась с осталь­ными офор­м­ля­ю­щими поверх­но­стями, а после окон­ча­ния прес­со­ва­ния и осво­бо­жде­ния зане­во­лен­ного кольца оно (кольцо) выхо­дило из матрицы и осво­бо­ждало отпрес­со­ван­ную деталь («брикет»). Это была первая ПОБЕДА на пути «холод­ного прес­со­ва­ния» в размер деталей основ­ного про­из­вод­ства из гидрида (дейте­рида-…; тритида-) лития. Вне­дре­ние в цехе № 21 нового «холод­ного» метода прес­со­ва­ния «бри­кетов» было пору­чено твор­че­ски актив­ным, упорным в дости­же­нии цели прес­сов­щику Вла­димиру Нико­ла­е­вичу Крын­скому и тех­нологу Тамаре Васи­льевне Боро­ди­ной.

Обу­ча­ясь на 5 курсе МИФИ-3, я перешёл на работу в отдел Глав­ного тех­нолога в КБ тех­ни­ком-кон­струк­то­ром. Первую же кон­струк­цию, которую я раз­ра­бо­тал, — быстро­за­жим­ной трёх­ку­лач­ко­вый патрон — было решено изго­то­вить на участке «Новой техники» как экс­пе­ри­мен­таль­ную. При изго­то­в­ле­нии патрона при­хо­ди­лось решать вопросы, воз­ни­ка­ю­щие при обра­ботке ком­плек­ту­ю­щих деталей, по уточ­не­нию тех­ни­че­ских тре­бо­ва­ний, а при необ­хо­ди­мо­сти — опе­ра­тивно кор­рек­ти­ро­вать кон­струк­тор­скую доку­мен­та­цию (КД). Работал «в плотном кон­такте с Геор­гием Алек­се­е­ви­чем Гайну­ли­ным и масте­ром участка Вик­то­ром Нико­ла­е­ви­чем Салю­ко­вым.

После защиты диплом­ной работы в 1964 году и назна­че­ния инже­не­ром-кон­струк­то­ром, Гайну­лин пред­ло­жил мою кан­ди­да­туру Вотя­кову в состав твор­че­ского кол­лек­тива по отра­ботке и вне­дре­нию тех­ноло­гии по изго­то­в­ле­нию круп­но­га­ба­рит­ных деталей («брикет») методом послойного прес­со­ва­ния. Этот метод — послойное прес­со­ва­ние — был выну­жден­ным, так как на заводе прес­со­вое обо­ру­до­ва­ние было срав­ни­тельно мало­мощ­ным, и, чтобы отпрес­со­вать «брикет» в цельном вари­анте, пресс не мог обес­пе­чить соз­да­ние удель­ного дав­ле­ния, тре­бу­е­мого для обес­пе­че­ния проч­но­сти изделия. К этому времени «холод­ное прес­со­ва­ние» бри­кетов в размер уже вытес­нило тех­ноло­гии «горя­чего» и «тёплого» прес­со­ва­ния, по которым прес­со­вались только заго­товки для деталей и тре­бо­ва­лась меха­ни­че­ская обра­ботка для полу­че­ния «брикета» по чертёж­ным раз­ме­рам.

В газете «Страна РОСАТОМ» к 90-летию Андрея Дмит­ри­е­вича Саха­рова была напе­ча­тана статья «Отец «Кузь­ки­ной матери, в которой сказано: «…В 1955 году Совет­ский Союз про­из­вёл испы­та­ния усо­вер­шен­ство­ван­ных группой Саха­рова образ­цов боевых водо­род­ных бомб… 22 ноября бом­бар­ди­ров­щик Ту-16 сбросил особо мощную экс­пе­ри­мен­таль­ную ави­а­бомбу с прин­ци­пи­ально новым зарядом РДС-37…. Так был открыт путь к соз­да­нию тер­мо­я­дер­ных зарядов сверх­боль­шой мощ­но­сти — в том числе к зна­ме­ни­той демон­стра­ци­он­ной «Кузь­ки­ной матери», которой экс­цен­трич­ный Никита Сер­ге­е­вич Хрущёв пугал импе­ри­али­стов. Сто­ме­га­тон­ная «Кузь­кина мать» была испы­тана только наполо­вину своей мощ­но­сти 30 октября 1961 года на Новой Земле. «Изделие 602» весом 26,5 т сбро­сили со спе­ци­ально под­го­то­в­лен­ного для его доставки бом­бар­ди­ров­щика Ту-95В… Взрыв мощ­но­стью 58 Мт удо­сто­ился зане­се­ния в Книгу рекор­дов Гин­не­са…». По рас­ска­зам оче­вид­цев, при­сут­ство­вав­ший на испы­та­ниях в составе комис­сии А. Д. Сахаров, наблю­дая резуль­таты, вос­клик­нул: «Что же я наделал?!» На фоне воз­ник­шей тишины нарком бое­при­па­сов Борис Львович Ван­ни­ков, чтобы сгла­дить у при­сут­ству­ю­щих впе­ча­т­ле­ние от уви­ден­ного ужаса, рас­ска­зал ска­брезный анекдот про попа и монашку, а в заклю­че­ние добавил: «При­ду­мал ты, а как при­ме­нить — наша забота». (За точ­ность слов не ручаюсь, но смысл такой).

Идею послойного прес­со­ва­ния круп­но­га­ба­рит­ных бри­кетов пред­ло­жил Игорь Алек­сан­дро­вич Вотяков, он же сделал расчёты, спро­ек­ти­ро­вал пресс-форму и раз­ра­бо­тал тех­ноло­гию прес­со­ва­ния со всеми пере­хо­дами, мето­дику при­ме­не­ния сменных вза­и­мо­за­ме­ня­е­мых деталей пресс-формы и тех­ноло­ги­че­ских при­с­по­со­б­ле­ний. В конеч­ном итоге, автор защитил дис­сер­та­цию кан­ди­дата тех­ни­че­ских наук. Для вне­дре­ния в жизнь пред­ло­жен­ной идеи и выпол­не­ния госу­дар­ствен­ного заказа из работ­ни­ков отдела глав­ного тех­нолога был создан вре­мен­ный твор­че­ский кол­лек­тив (ВТК) во главе с автором идеи. Согласно приказу в него вошли Георгий Алек­се­е­вич Гайну­лин, Тамара Васи­льевна Боро­дина и я, Вла­димир Васи­лье­вич Голов­ков. Кон­суль­тан­том был Ана­то­лий Нико­ла­е­вич Ника­но­ров, началь­ник прес­со­вого участка цеха № 21. В мои обя­зан­но­сти вме­ня­лось «про­шту­ди­ро­вать» тех­ноло­гию послойного прес­со­ва­ния, озна­ко­миться со схемой уста­новки и при­ме­не­ния ком­плек­ту­ю­щих наладок и, самое главное, про­кон­тро­ли­ро­вать изго­то­в­ле­ние самой пресс-формы, в случае чего опе­ра­тивно решая все про­блемы «узких мест».

И вот пресс-форма готова! Вотяков дого­во­рился с Ана­то­лием Нико­ла­е­ви­чем Ника­но­ро­вым и Юрием Дмит­ри­е­ви­чем Шмат­ко­вым, началь­ни­ком цеха № 21, о помощи при испы­та­нии новой пресс-формы и отра­ботки тех­ноло­гии послойного прес­со­ва­ния брикета «холод­ным методом» в размеры чертежа. Нам, то есть вре­мен­ному твор­че­скому кол­лек­тиву, выде­лили пресс с усилием 5 тыс. тонн, под­го­то­вили мате­риал (навеска около 150 кг), опыт­ного прес­сов­щика Хайдаршу Тимер­шина и раз­ре­шили начать опытно-экс­пе­ри­мен­таль­ное прес­со­ва­ние в 20 часов (т.е. вечером), так как было неиз­вестно, сколько времени займёт испы­та­ние пресс-формы, отра­ботка НОВОГО тех­ноло­ги­че­ского про­цесса, а также для умень­ше­ния числа «зевак». Как про­хо­дило первое прес­со­ва­ние — тема отдель­ного рас­сказа.

Короче, ПЕРВУЮ деталь извле­кли из пресс-формы на сле­ду­ю­щий день утром, то есть после 12-ти часов работы. Руко­вод­ство цеха и старший воен­пред пол­ков­ник Сер­мя­гин Ана­то­лий Никан­дро­вич, осмо­трев полу­чен­ную деталь, резю­ми­ро­вали, что способ полу­че­ния круп­но­га­ба­рит­ных бри­кетов в размер «холод­ным методом» — должен жить. Упа­ко­вав брикет в гер­метич­ный кон­тейнер, вся бригада ВТК отправи­лась отсы­паться.

На другой день про­из­вели изме­ре­ние линейных пара­мет­ров полу­чен­ного брикета на соот­вет­ствие брикета раз­ме­рам чертежа. Вотяков провёл корот­кую опе­ра­тивку ВТК, на которую при­гла­сил Ника­но­рова и, небез­раз­лич­ного ко всему новому в тех­ноло­гии прес­со­ва­ния бри­кетов и име­ю­щего своё мнение, рабо­чего-прес­сов­щика Вла­димира Нико­ла­е­вича Крын­ского. Был про­из­ведён «разбор полётов», где главным действу­ю­щим лицом была Тамара Васи­льевна Боро­дина — она вела журнал порядка пере­хо­дов про­цесса прес­со­ва­ния со всеми нюан­сами. По итогам сове­ща­ния приняли решение о дора­ботке деталей и наладок пресс-формы, кор­рек­ти­ро­ва­ния этапов тех­ноло­ги­че­ского про­цесса. Кор­рек­ти­ро­ва­ние чер­те­жей пресс-формы было пору­чено мне, а тех­ноло­ги­че­ского про­цесса — Тамаре Васи­льевне Боро­ди­ной.

Для выпол­не­ния пла­но­вого задания цеха по изго­то­в­ле­нию бри­кетов и уско­ре­нию обу­че­ния рабочих новому методу прес­со­ва­ния к каждой бригаде прес­сов­щи­ков, изго­то­в­ля­ю­щих круп­но­га­ба­рит­ный брикет, в каче­стве кон­суль­танта при­креп­ляли одного из членов ВТК. Так мы и рабо­тали: кто с утра, кто в вечер­нюю смену, а кто и в ночь — до тех пор, пока прес­сов­щики цеха осва­и­вали тех­ноло­ги­че­ский процесс. Позже прес­сов­щики пред­ло­жили изме­нить тех­ноло­ги­че­ские пере­ходы и этапы прес­со­ва­ния, это потре­бо­вало про­из­ве­сти дора­ботку пресс-формы, но сокра­тило время изго­то­в­ле­ния брикета.

После отра­ботки тех­ноло­гия полу­че­ния детали была упро­щена, но в этом случае не всегда уда­ва­лось «поймать» гео­мет­ри­че­ские размеры, так как детали, офор­м­ля­ю­щие тор­це­вую плос­кость брикета, под действием больших нагру­зок при прес­со­ва­нии имели раз­лич­ную степень сжатия, в резуль­тате чего торец детали полу­чался сту­пен­ча­тым. Решили: дора­ба­ты­вать деталь меха­ни­че­ски, для чего надо было спро­ек­ти­ро­вать и изго­то­вить спе­ци­аль­ный станок. Был создан новый ВТК по раз­ра­ботке кон­струк­ции станка, стадии работ — тех­ни­че­ское пред­ло­же­ние и эскизный проект. Вошли в него Ю. В. Смирнов, И. А. Вотяков, А. И. Котель­ни­ков, Г. А. Гайну­лин, В. В. Голов­ков. С поста­в­лен­ной задачей справи­лись успешно — тех­ни­че­ский совет отдела глав­ного тех­нолога вынес поло­жи­тель­ное решение. Мне было пору­чено раз­ра­бо­тать рабочие чертежи. Ввиду сроч­но­сти проекта и боль­шого объёма чертёж­ной работы, руко­во­ди­тель кон­струк­тор­ской группы А. И. Котель­ни­ков дал мне в помощь кон­струк­то­ров и чер­теж­ни­ков. А. С. Капиш­ни­ков, Ю. П. Ипатов, Н. И. Роди­о­нов, В. И. Пиняжин, В. Н. Жура­влева, В.Фефе­лова, О. П. Вис­ку­нова раз­ра­ба­ты­вали рабочие чертежи, а их про­вер­кой, наряду со мной, зани­мались П. П. Бор­зи­ков и М. Т. Комаров. В итоге полу­чился спе­ци­аль­ный кару­сель­ный без­шпин­дель­ный станок для обра­ботки брикета по тор­це­вой поверх­но­сти.

Станок изго­то­вили в цехе № 30, экс­плу­а­ти­ро­вался он в цехе № 21. Для уста­новки станка было отго­ро­жено спе­ци­аль­ное поме­ще­ние, имеющее гер­метично запи­ра­ю­щи­еся двери, так как туда пода­вался сухой воздух под избы­точ­ным дав­ле­нием. Влаж­ность воздуха в поме­ще­нии, согласно регла­менту обра­ботки бри­кетов, не должна пре­вы­шать 0,2 % (или 1,2 грамма на кубо­метр). Поме­ще­ние местные остряки назвали «Комната смеха», так как станок не был похож ни на один име­ю­щийся стан­дарт­ный. Работал на этом станке прес­сов­щик, бывший токарь цеха Виктор Пругло. Меня всегда пора­жала его спо­соб­ность и умение кан­то­вать брикеты вручную, когда не было рядом началь­ника участка или инже­нера по технике безо­пас­но­сти, а брикеты были двух типо­раз­ме­ров: один весом около 150 кг, другой — около 180.

К слову сказать — это были брикеты для «Изделия 604». Изго­то­в­ле­ние «бри­кетов» методом «холод­ного прес­со­ва­ния» в размер было воп­ло­щено в жизнь. Воз­ни­кла только про­блема для рабо­чего — вовремя оста­но­вить процесс прес­со­ва­ния, чтобы полу­чить деталь задан­ных раз­ме­ров, без трещин от пере­прес­совки, то есть мате­риал детали не должен полу­чить объём­ное сжатие более кри­ти­че­ского. Решить эту про­блему пору­чили нам с инже­не­ром КИПиА — Кали­ни­ным Евге­нием Пет­ро­ви­чем. Была спро­ек­ти­ро­вана система упра­в­ле­ния оста­но­вом про­цесса прес­со­ва­ния (я раз­ра­бо­тал кон­так­т­ный датчик, Е.П Калинин — элек­трон­ный блок), которая при дости­же­нии опре­делён­ного поло­же­ния пуан­сона отно­си­тельно матрицы давала сигнал через пульт упра­в­ле­ния прессом на останов про­цесса прес­со­ва­ния. Ещё одна субъек­тив­ная погреш­ность про­цесса изго­то­в­ле­ния «бри­кетов» была лик­ви­ди­ро­вана. Система вне­дрена и про­дол­жает рабо­тать.

По исте­че­нии неко­то­рого времени, ввиду нерав­но­мер­но­сти про­кали­ва­ния круп­но­га­ба­рит­ных пуан­со­нов, в бри­кетах начали поя­в­ляться откло­не­ния от сфе­рич­но­сти на вну­трен­ней полу­сфере, и мне при­шлось про­ек­ти­ро­вать к выше­на­зван­ному станку устройство для дора­ботки вну­трен­ней сферы брикета в размеры чертежа. Устройство было изго­то­в­лено на участке Г. А. Гайну­лина, смон­ти­ро­вано на кару­сель­ном без­шпин­дель­ном станке и успешно при­ме­нено.

Лири­че­ское отступ­ле­ние. При испы­та­нии устройства, во время дора­ботки вну­трен­ней сферы брикета, я вращал руко­ятку меха­низма подачи резца по тра­ек­то­рии окруж­но­сти, а осталь­ные члены твор­че­ского кол­лек­тива Вотяков, Гайну­лин, Боро­дина отвле­клись какой-то беседой, из-под резца «выско­чила» искра, и порош­ко­вый мате­риал начал тлеть. Мой крик: «Горит!» заставил всех моби­ли­зо­ваться: оста­но­вили станок, пре­кра­ти­лось вра­ще­ние изделия, на зону тления пыле­вид­ного мате­ри­ала была наки­нута асбе­сто­вая ткань, которая была плотно прижата к поверх­но­сти детали. Через несколько мгно­ве­ний ско­пив­шийся рас­калён­ный газ с пылью порошка (гидрида лития) «выстре­лил» через щель неплотно про­жа­того полотна. На его пути ока­зались мы с Вотя­ко­вым. Игорю Алек­сан­дро­вичу повезло больше, так как он был в очках, а мне эта «струя» ударила в лицо и попала в глаза. Я, зная что со щелоч­ным метал­лом шутки плохи, срочно выбежал из «комнаты смеха» к умы­валь­нику, который нахо­дился бук­вально в 5-7 метрах. Пока про­мы­вал глаза, воз­го­ра­ние было укро­щено. Началь­ству и руко­во­ди­те­лям об этом не докла­ды­вали.

После пуска в экс­плу­а­та­цию 144 здания и пресса с рабочим усилием 16 тыс. тонн надоб­ность в этом станке «отпала», и он был демон­ти­ро­ван.

Про­из­вод­ство рас­ши­ря­лось, коли­че­ство тех­ноло­гов уве­ли­чи­лось: перешёл в инже­неры-тех­нологи В. Н. Крын­ский, приехал В. И. Ермаков, тех­ноло­гом на уста­новке ЭЛУ стал В. И. Канюка, на участке сборки кор­пу­сов поя­вился В. Г. Копий. И моя «коман­ди­ровка» в группу тех­ноло­гов цеха 21 про­дол­жа­лась.

Наш основ­ной «гене­ра­тор идей» И. А. Вотяков пред­ло­жил спро­ек­ти­ро­вать и изго­то­вить устройство для кон­троля раз­ме­ров наруж­ной сферы детали из «тяжёлого» спец.мате­ри­ала в про­цессе обра­ботки. Ведущим тех­ноло­гом по про­ек­ти­ро­ва­нию этого устройства стал В. П. Бадьин. Сов­местно со службой КИПиА, воз­гла­в­лял которую Е. П. Дуюнов, было спро­ек­ти­ро­вано, изго­то­в­лено и про­ве­дены испы­та­ния оптико-элек­трон­ного устройства, которое изме­ряло откло­не­ние обра­ба­ты­ва­е­мого участка наруж­ной сферы от задан­ной вели­чины и авто­ма­ти­че­ски отслежи­вало поло­же­ние зоны обра­ботки.

Кроме меня и В. П. Бадьина про­ек­ти­ро­ва­нием, изго­то­в­ле­нием и вне­дре­нием зани­мались: в КИПиА — Е. П. Дуюнов, Е. П. Калинин, Б. И. Царе­го­род­цев и А. С. Демен­тьев, в отделе 81 — Ю. В. Смирнов, И. А. Вотяков, Г. А. Гайну­лин, работ­ники экс­пе­ри­мен­таль­ного участка В. Н. Салюков, Ю. И. Гришаев, А. В. Попов, В. В. Крайнов, С. Плос­ка­рев, И. Леукин и другие. Изго­то­вили даже цилин­дри­че­ские линзы с опре­делён­ным фокус­ным рас­сто­я­нием, чтобы обес­пе­чить сто­крат­ное уве­ли­че­ние поверх­но­сти детали в зоне кон­троля.

По сте­че­нию обсто­я­тель­ств, в момент опытной экс­плу­а­та­ции и наладки устройство увидел при­е­хав­ший в коман­ди­ровку тогдаш­ний руко­во­ди­тель 6ГУ контр-адмирал В. И. Алферов. Делая обход про­из­вод­ства и бросив взгляд в нашу сторону, где мы испы­ты­вали новое устройство, небрежно махнул рукой, и нашу тему ЗАКРЫЛИ.

Со вре­ме­нем, в ходе вне­дре­ния тех­ноло­гии «холод­ного прес­со­ва­ния», у «бри­кетов» с тонкими стен­ками «вылезли» про­блемные места: раз­лич­ная (по вели­чине) плот­ность мате­ри­ала в разных зонах детали; поя­в­ле­ние трещин из-за неод­но­вре­мен­ного осво­бо­жде­ния детали от кон­такта с фор­мо­об­ра­зу­ю­щими эле­мен­тами пресс-формы. Реше­нием этих вопро­сов занялся В. Н. Крын­ский, студент вечер­него отде­ле­ния МИФИ-3 и к тому времени уже тех­нолог по прес­со­ва­нию деталей из спец­ма­те­ри­ала (гидрида лития).

Неу­го­мон­ный Крын­ский искал решение про­блемы — одно­вре­мен­ного осво­бо­жде­ния отпрес­со­ван­ной детали со снятием нагрузки прес­со­ва­ния. Не давал покоя ни мне, ни Гайну­лину, ни Вотя­кову, пред­ла­гая разные вари­анты, пока у него не созрело решение — вкладыш, офор­м­ля­ю­щий деталь, выпол­нить цельным и уста­но­вить в обойму.

Проведя опрос всех, кто был связан с тех­ноло­гией «холод­ного» прес­со­ва­ния, узнав об идее Г. А. Гайну­лина, отло­жен­ной Геор­гием Алек­се­е­ви­чем «в долгий ящик», ввиду навалив­шихся проблем на участок «Новой техники» и на него лично, В. Н. Крын­ский решил само­сто­я­тельно раз­ра­бо­тать кон­струк­цию пресс-формы, лишён­ную недо­стат­ков име­ю­щейся прес­со­вой осна­стки. Про­кон­суль­ти­ро­вав­шись и получив помощь в про­ве­де­нии рас­чётов по сопро­мату у Евгения Никан­дро­вича Рас­пу­тина, раз­ра­бо­тал чертежи, подо­брал заго­товки (из спи­сан­ной прес­со­вой осна­стки) и уго­во­рил мастера участка цеха № 30 Бориса Нико­ла­е­вича Нелю­бина изго­то­вить (по-пар­ти­зан­ски, без вклю­че­ния в план) экс­пе­ри­мен­таль­ную пресс-форму. Отпрес­со­вав первую деталь, про­ве­рив все размеры, воз­ни­кла необ­хо­ди­мость откор­рек­ти­ро­вать испол­ни­тель­ные размеры деталей пресс-формы, офор­м­ля­ю­щих брикет, и изме­нить тех­ноло­гию их изго­то­в­ле­ния. Дора­бо­тав прес­со­вую осна­стку, автор кон­струк­ции и тех­ноло­гии получил деталь, как «пас­халь­ное яичко» — без недо­стат­ков, трещин и «воло­со­вин», которые воз­ни­кали при изго­то­в­ле­нии деталей в пресс-формах с раз­резным кольцом. Вот это была уже полная ПОБЕДА! Для В. Н. Крын­ского было харак­терно решать про­блемы нет­ра­ди­ци­онно и про­я­в­лять волевую настой­чи­вость в дости­же­нии цели.

Сле­ду­ю­щим этапом опытно-кон­струк­тор­ской раз­ра­ботки стала кон­струк­ция пресс-формы с пере­вер­ну­той мат­ри­цей, которая стала нашим ПЕРВЫМ изо­б­рете­нием. Была офор­м­лена заявка на изо­б­рете­ние и полу­чено автор­ского сви­детель­ства № 64307. Авторы: И. А. Вотяков, В. В. Голов­ков, В. И. Ермаков, В. Н. Крын­ский. За раз­ра­ботку новой тех­ноло­гии прес­со­ва­ния и вне­дре­ние уни­каль­ного обо­ру­до­ва­ния Ю. Д. Шматков, И. А. Вотяков, Г. А. Гайну­лин и В. Н. Крын­ский полу­чили звание Лау­ре­а­тов Госу­дар­ствен­ной премии.

При отсут­ствии нерешён­ных тех­ноло­ги­че­ских проблем в цехе № 21, Вотяков брал ком­плекс­ный план меро­при­ятий завода и глав­ного упра­в­ле­ния, выис­ки­вал там темы близкие по напра­в­ле­нию и пред­ла­гал твор­че­ски решить про­блему. А иногда руко­во­ди­тели завода «под­бра­сы­вали» нам темы, чтобы «мозги не заста­и­вались» — такие, напри­мер, как соз­да­ние макета биоло­ги­че­ской защиты экипажа само­лёта.

История вопроса

«…12 августа 1955 года вышло Поста­но­в­ле­ние Совета Мини­стров СССР № 1561-868, пред­пи­сы­вав­шее ряду пред­при­ятий ави­а­ци­он­ной про­мыш­лен­но­сти начать работы по атомной тема­тике. В част­но­сти, ОКБ-156 А. Н. Тупо­лева, ОКБ-23 В. М. Мяси­щева и ОКБ-301 С. А. Лавоч­кина должны были заняться про­ек­ти­ро­ва­нием и постройкой лета­тель­ных аппа­ра­тов с ядер­ными сило­выми уста­нов­ками (СУ), а ОКБ-276 Н. Д. Куз­не­цова и ОКБ-165 А. М. Люльки — раз­ра­бот­кой таких СУ…

…Про­блемы перед кон­струк­то­рами стояли слож­нейшие, однако работа шла, и скла­ды­ва­лось впе­ча­т­ле­ние, что все труд­но­сти можно пре­о­до­леть в сроки, суще­ственно меньшие, чем повы­сить даль­ность полёта обычных само­лётов. В 1958 году В. М. Мясищев по заданию Пре­зи­ди­ума ЦК КПСС под­го­то­вил доклад «Состо­я­ние и воз­мож­ные пер­спек­тивы стра­те­ги­че­ской авиации», в котором одно­значно утвер­ждал: «…нам пред­ста­в­ля­ется полезным сосре­до­то­чить все работы по стра­те­ги­че­ским бом­бар­ди­ров­щи­кам на соз­да­нии сверх­зву­ко­вой бом­бар­ди­ро­воч­ной системы с атомными дви­га­те­лями, обес­пе­чи­ва­ю­щей необ­хо­ди­мые даль­но­сти полёта для раз­ведки и для точеч­ного бом­бо­мета­ния под­вес­ными само­лётами-сна­ря­дами и ракетами по подвиж­ным и непо­движ­ным целям…». Прежде всего, В. М. Мясищев имел в виду новый проект стра­те­ги­че­ского бом­бар­ди­ров­щика-ракето­носца с ядерной силовой уста­нов­кой закры­того цикла, которую про­ек­ти­ро­вало ОКБ Н. Д. Куз­не­цова. Для неё была выбрана аэро­ди­на­ми­че­ская схема «утка» с тре­у­голь­ным крылом и перед­ним опе­ре­нием зна­чи­тель­ной стре­ло­вид­но­сти… Реактор раз­ме­щался в фюзе­ляже. В каче­стве теп­ло­но­си­теля пред­по­ла­га­лось исполь­зо­вать жидкий металл: литий или натрий… …Кол­лек­тиву В. М. Мяси­ще­ва… пред­пи­сы­ва­лось выпол­нить пред­ва­ри­тель­ный проект сверх­зву­ко­вого бом­бар­ди­ров­щика «со спе­ци­аль­ными дви­га­те­лями глав­ного кон­струк­тора А. М. Люлька». В ОКБ тема полу­чила индекс «60», ведущим кон­струк­то­ром по ней назна­чили Ю. Н. Тру­фа­нова.

…Первой про­бле­мой стала защита людей от ради­о­ак­тив­ного излу­че­ния. Какой она должна быть? Сколько должна весить? Как обес­пе­чить нор­маль­ное фун­к­ци­о­ни­ро­ва­ние экипажа, заклю­чён­ного в непро­ни­ца­е­мую тол­сто­стен­ную капсулу, в т.ч. обзор с рабочих мест и ава­рийное поки­да­ние?...».

В сере­дине 60-х ХХ века для решения вопроса по изго­то­в­ле­нию биоло­ги­че­ской защиты экипажа само­лёта к нам на завод «Элек­тро­хим­при­бор» приехал спе­ци­алист из ОКБ. Дирек­тор завода А. Я. Маль­ский направил его к Ю. Д. Шмат­кову, началь­нику цеха № 21, и И. А. Вотя­кову, руко­во­ди­телю тех­ноло­ги­че­ской группы отдела 81 по цеху № 21.

После зна­ком­ства в нефор­маль­ной обста­новке коман­ди­ро­ван­ный кратко «обри­со­вал» свою про­блему, «под большим секретом» показал кра­соч­ный альбом (гриф ДСП) с рисун­ками буду­щего само­лёта и пред­по­ла­га­е­мыми габа­ритами «ядерной силовой уста­новки». Так как инфор­ма­ция об этой работе и назва­ние тех­ни­че­ского проекта были «для слу­жеб­ного поль­зо­ва­ния», работу по этой теме И. А. Вотяков пред­ло­жил заши­ф­ро­вать словом, созвуч­ным с действи­тель­ным назва­нием проекта, — «Вермут».

Про­де­мон­стри­ро­вав тех­ни­че­ское обо­ру­до­ва­ние про­из­вод­ства и тех­ноло­ги­че­скую прес­со­вую осна­стку, объ­яс­нив воз­мож­но­сти тех­ноло­гии полу­че­ния изделий опре­делён­ных харак­те­ри­стик, коман­ди­ро­ван­ному спе­ци­али­сту пред­ло­жили изго­то­в­ле­ние «биоло­ги­че­ской защиты» из отдель­ных блоков. С нашим пред­ло­же­нием ему при­шлось согла­ситься. Кроме этого, И. А. Вотяков пред­ло­жил изго­то­вить макет защиты из пова­рен­ной соли в умень­шен­ном мас­штабе. На это пред­ло­же­ние тоже полу­чили «добро».

Раз­ра­ботка и изго­то­в­ле­ние фраг­мен­тов «Вермута»

Озна­ко­мив­шись с формой и тре­бу­е­мыми раз­ме­рами «биоло­ги­че­ской защиты», которую мы в пов­се­д­нев­ной жизни стали назы­вать «Вер­му­том», «оце­нив­шись» с тех­ни­че­скими харак­те­ри­сти­ками обо­ру­до­ва­ния и воз­мож­но­стями про­из­вод­ства, вре­мен­ный твор­че­ский кол­лек­тив (ВТК) под руко­вод­ством И. А. Вотя­кова кол­ле­ги­ально решил изго­то­вить макет в мас­штабе — если не изме­няет память — 1:20.

«Фор­мально» в ВТК вошли Г. А. Гайну­лин, В. В. Голов­ков, а не фор­мально — Ю. Д. Шматков, Ю. В. Смирнов, А. Н. Ника­но­ров, Т. В. Боро­дина и В. Н. Крын­ский. Мне, как члену ВТК, было пору­чено рас­считать размеры и форму фраг­мен­тов макета. Кроме того, я пред­ло­жил кон­струк­цию «замков» — лаби­рин­т­ных уплот­не­ний, обес­пе­чи­ва­ю­щих экра­ни­ро­ва­ние потоков ради­а­ции и сое­ди­не­ние этих фраг­мен­тов, и раз­ра­бо­тал кон­струк­тор­скую доку­мен­та­цию (КД) на тех­ноло­ги­че­скую прес­со­вую осна­стку для изго­то­в­ле­ния деталей макета.

Изго­то­в­ле­ние прес­со­вой осна­стки И. А. Вотяков «про­тол­к­нул» в план экс­пе­ри­мен­таль­ного участка «новой техники» отдела 81, где началь­ни­ком был Г. А. Гайну­лин, масте­ром — В. Н. Салюков. Сложные детали разъёмных матриц и офор­м­ля­ю­щие эле­менты пуан­со­нов изго­то­вили токари Юрий Гришаев и Иван Леукин, фре­зер­ные работы были про­из­ве­дены Сергеем Плос­ка­ре­вым, шли­фо­валь­ные — Ана­то­лием Дол­го­вых и сбо­роч­ные — Алек­сан­дром Поповым. Прес­со­ва­ние фраг­мен­тов макета про­из­во­дил на обо­ру­до­ва­нии прес­со­вого участка цеха № 21 (нач.участка А. Н. Ника­но­ров) прес­сов­щик В. Н. Крын­ский, а я был у него «на под­хвате». Когда все фраг­менты макета «Вермута» были изго­то­в­лены, про­из­вели пробную сборку, и руко­во­ди­тель ВТК И. А. Вотяков про­де­мон­стри­ро­вал нашу работу всем заин­те­ре­со­ван­ным лицам. У меня, как у наи­бо­лее полно озна­ком­лен­ного с кон­струк­цией защиты, тре­бу­е­мой заказ­чи­ком, воз­ни­кло два вопроса по кон­струк­тив­ным несо­от­вет­ствиям в тех­ни­че­ском пред­ло­же­нии:

1. Нетех­ноло­гич­ность формы попе­реч­ного сечения — овал вместо цилин­дра;

2. При рабочей тем­пе­ра­туре теп­ло­но­си­теля 900° С мате­риал биоло­ги­че­ской защиты, имеющий тем­пе­ра­туру пла­в­ле­ния 600° С, требует про­ду­ман­ной теп­ло­и­зо­ля­ции.

Разо­брали макет на фраг­менты и упа­ко­вали их. Уезжая в коман­ди­ровку в Москву, И. А. Вотяков попутно побывал у заказ­чи­ков макета и передал нашу работу и пере­чень вопро­сов, воз­ник­ших при про­ра­ботке эскизов тех­ни­че­ского пред­ло­же­ния проекта ави­а­ци­он­ной ядерной силовой уста­новки.

Заклю­че­ние.

1. «…в сере­дине 20 века СССР и США вели работы по соз­да­нию ато­молётов — само­лётов с ядерной силовой уста­нов­кой. Раз­ра­ботки этих лета­тель­ных аппа­ра­тов не были дове­дены до логи­че­ского завер­ше­ния, так как решить их основ­ные про­блемы не удалось. Тем не менее, про­во­ди­лись испы­та­ния само­лётов с раз­мещён­ным на борту ядерным реак­то­ром, который, однако, не был под­клю­чён к дви­га­те­лям (Ту-95 (Ту-95 ЛАЛ) и В-36 (NB-36) соот­вет­ственно)…» [2]

2. «… — Несмо­тря на то, исход­ная раз­ра­ботка и вся идея быстрых реак­то­ров была пред­ло­жена Ферми одно­вре­менно с идеей теп­ло­вых реак­то­ров, быстрые до сих пор так и не дошли до мас­штаб­ного при­ме­не­ния, — рас­ска­зы­вает Денис Кова­ле­вич. — Были экс­пе­ри­менты, были отдель­ные решения, и всё. У нас рабо­тает БН-600, достра­и­ва­ется БН-800, отра­бо­таны эле­менты зам­кну­того топ­лив­ного цикла на «Маяке», пере­ра­ботка, работа с ради­о­ак­тив­ными отхо­дами и так далее. Но как целый, готовый к тира­жи­ро­ва­нию тех­ноло­ги­че­ский пакет, зам­кну­тый цикл с быстрыми реак­то­рами до сих пор не суще­ству­ет…

…Мы лидеры в деле быстрых реак­то­ров. Фран­цузы и японцы не справи­лись с кон­струк­ци­он­ными реше­ни­ями, обес­пе­чи­ва­ю­щими, в част­но­сти, безо­пас­ную работу с жидким натрием. Как ни странно, кон­ку­рен­цию может составить Америка, причём не госу­дар­ствен­ная, а в частном секторе. Не кто иной, как Билл Гейтс недавно при­обрёл ком­па­нию «Терра Пауэр», зани­ма­ю­щу­юся раз­ра­бот­кой одного из типов реак­то­ров на нейтро­нах, и начал в неё активно инве­сти­ро­вать…»

А потом ещё были пресс-формы: и для «холод­ного» прес­со­ва­ния бри­кетов цилин­дри­че­ской формы, и для литья оболо­чек из высо­ко­на­пол­нен­ного ком­по­зит­ного мате­ри­ала. В раз­ра­ботке чер­те­жей пресс-форм для полу­че­ния бри­кетов цилин­дри­че­ской формы при­го­ди­лись нара­ботки, которые были полу­чены при про­ек­ти­ро­ва­нии и отра­ботке тех­ноло­гии полу­че­ния деталей макета «Вермут». Эту тему (прес­со­ва­ние бри­кетов с цилин­дри­че­ской наруж­ной поверх­но­стью) В. Н. Крын­ский вёл уже в долж­но­сти тех­нолога отдела № 81 по цеху № 21, а я был кон­струк­то­ром пресс-форм. После изго­то­в­ле­ния, опро­бо­ва­ния и дора­ботки прес­со­вой осна­стки, уточ­не­ния тех­ноло­ги­че­ского про­цесса тех­ноло­гия изго­то­в­ле­ния бри­кетов с наруж­ной цилин­дри­че­ской формой была вне­дрена в про­из­вод­ство.

Пока шло изго­то­в­ле­ние пресс-форм, тех­нолог участка изго­то­в­ле­ния кор­пу­сов В. Г. Копий пред­ло­жил заме­нить зачистку (под при­кле­и­ва­ние) поверх­но­сти свин­цо­вых оболо­чек на дро­бе­струйную обра­ботку. Провёл экс­пе­ри­мент — сравнил проч­ность клеевых швов той и другой тех­ноло­гии — пред­ло­жен­ный вариант под­го­товки поверх­но­сти был более про­грес­сив­ным. Кроме каче­ства клеёного сое­ди­не­ния, снижал тру­доём­кость под­го­товки поверх­но­сти свин­цо­вой оболочки, исклю­чал нахо­жде­ние рабо­чего в «облаке» свин­цо­вой пыли. По ука­за­нию глав­ного тех­нолога Ю. Д. Шмат­кова, под руко­вод­ством М. Т. Кома­рова мы с А. П. Шишац­ким спро­ек­ти­ро­вали камеру для дро­бе­струй­ной обра­ботки поверх­но­стей свин­цо­вых оболо­чек.

Тут, как всегда нео­жи­данно, пришёл заказ от раз­ра­бот­чи­ков (Арзамас-16) изго­то­вить несколько тон­ко­стен­ных «оболо­чек» из ком­по­зит­ного мате­ри­ала методом прес­со­ва­ния. К заказу были при­ло­жены чертеж детали и рабочие чертежи пресс-формы для изго­то­в­ле­ния этих деталей ком­прес­си­он­ным спо­со­бом. Ведущим тех­ноло­гом этой темы был назна­чен В. И. Ермаков. Была изго­то­в­лена пресс-форма, опро­бо­вана тех­ноло­гия, по которой реко­мен­до­ва­лось изго­то­в­ле­ние деталей. Резуль­тат был ОТРИ­ЦА­ТЕЛЬ­НЫЙ. У тон­ко­стен­ной полу­сфе­ри­че­ской «оболочки» при прес­со­ва­нии по пред­ла­га­е­мой тех­ноло­гии никак не могли добиться офор­м­ле­ния тор­це­вой поверх­но­сти.

В. И. Ермаков со своим одно­кур­с­ни­ком по Казан­скому химико-тех­ноло­ги­че­скому инсти­туту З. Н. Низа­мо­вым подо­брали литье­вую пресс-форму (для мате­ри­ала АГ-4), испы­тали воз­мож­ность полу­че­ния деталей из высо­ко­на­пол­нен­ного ком­по­зит­ного мате­ри­ала, зака­зан­ных раз­ра­бот­чи­ком, литье­вым спо­со­бом. Экс­пе­ри­мент пре­взошёл все ожи­да­ния. Меня срочно вызвал началь­ник отдела № 81 Ю. В. Смирнов, мы с ним на машине поехали в цех № 21, где Ермаков про­де­мон­стри­ро­вал нам резуль­тат своего экс­пе­ри­мента. Мне поставили задачу — про­ек­ти­ро­вать новую прес­со­вую осна­стку. Кроме пресс-формы, необ­хо­дима была тех­ноло­ги­че­ская осна­стка — кон­дук­тор — для полу­че­ния в «оболочке» отвер­стий, которые не офор­м­ля­лись прес­со­ва­нием. Про­ек­ти­ро­ва­ние и изго­то­в­ле­ние тех­ноло­ги­че­ской осна­стки должно было реали­зо­вано «в срочном порядке», а на Руси говорят: «Поспе­шай мед­ленно!». Если с пресс-формой всё было в порядке, то ошибка при про­ек­ти­ро­ва­нии кон­дук­тора, который про­ек­ти­ро­вал я, повле­кла ошибку при офор­м­ле­нии отвер­стий в «оболочке». Для выпол­не­ния пла­но­вого задания заводом (ныне ком­би­нат «Элек­тро­химри­бор») все, кто при­ни­мал участие в изго­то­в­ле­нии этих «оболо­чек», их изме­ре­ние и кон­троль, нахо­ди­лись в цехе и «болели» за выпол­не­нии заказа. Вот, наконец, детали упа­ко­ваны, поме­щены на завод­ской склад для отправки заказ­чику в Арзамас-16. А на часах оста­лось 15 минут до наступ­ле­ния Нового 1970 года. Можно сказать, что мы «облег­чённо вытерли пот со лба». В первый же рабочий день нового года (кажется, 2 января) при офор­м­ле­нии тех­ноло­ги­че­ской доку­мен­та­ции тех­нолог Вла­димир Гри­го­рье­вич Жук обна­ру­жил ошибку в изго­то­в­ле­нии «оболо­чек» — группа отвер­стий была смещена отно­си­тельно оси детали на 45°. Вот тут был ШОК, немая сцена, а затем гоме­ри­че­ский хохот. Столько было людей: тех­нологи, ОТК и пред­стави­тель ВП — и никто не заметил откло­не­ние от чертежа в изго­то­в­ле­ние детали. И. А. Вотяков срочно пошёл в СКБ смо­треть сбо­роч­ный чертёж узла, в который уста­на­в­ли­ва­ется данная деталь. Кон­струк­тивно это откло­не­ние не влияло на сборку изделия, но непри­ят­ный осадок на душе оста­вался. На наше счастье, на пред­при­ятии нахо­дился коман­ди­ро­ван­ный спе­ци­алист — Евгений Чуви­ков­ский, раз­ра­бот­чик данного узла, с которым мы пришли «к кон­сен­сусу», и он раз­ре­шил первые три опытные «оболочки» допу­стить к исполь­зо­ва­нию в сборке «учебных узлов». Был офор­м­лен соот­вет­ству­ю­щий доку­мент. Только после этого мы пере­вели дух!

В про­ме­жут­ках, когда не было никаких «пожар­ных» работ по тех­ноло­ги­че­скому обо­ру­до­ва­нию или осна­стке для цеха 21, меня загру­жал работой непо­сред­ствен­ный руко­во­ди­тель П. П. Бор­зи­ков. Напри­мер, дал задание на про­ек­ти­ро­ва­ние под­ставки для уста­новки корпуса обте­ка­теля для ведения регла­мен­т­ных работ при про­верке ком­плек­та­ции, причём потре­бо­вал, чтобы кон­струк­ция была эстетична и не хуже, чем у других, пока­зы­вая на потолок и намекая на кон­струк­то­ров отдела № 65, который в то время рас­по­ла­гался на третьем этаже здания.

После изго­то­в­ле­ния и вне­дре­ния этой под­ставки в здании № 311 цеха 219, мне, как автору кон­струк­ции, сооб­щили слесари-сбор­щики: «… при­та­щили к нам какую-то «кара­ка­тицу»: ни вида, ни солид­но­сти, но стоило уста­но­вить на под­ставку корпус изделия, так сразу соз­да­лось впе­ча­т­ле­ние, что он (корпус) висит в воздухе, и рабо­тать удобно». Мелочь, а приятно!

Или ещё. По заявке на про­ек­ти­ро­ва­ние тех­нолога-свар­щика Л. П. Швед­чи­кова тре­бо­ва­лось раз­ра­бо­тать устройство для ваку­ум­ной пайки ниппеля к тон­ко­стен­ной оболочке на уста­новке ТВЧ. Я раз­ра­бо­тал ваку­умную мини-камеру, в которую поме­стил при­с­по­со­б­ле­ние для закреп­ле­ния спа­и­ва­е­мых деталей, и индук­тор в зоне нагрева и всё это по реко­мен­да­ции В. Я. Панаско раз­ме­стил на высо­ко­ва­ку­ум­ном диф­фу­зи­он­ном насосе. На стадии согла­со­ва­ния и утвер­жде­ния чертежа заме­сти­тель началь­ника отдела глав­ного тех­нолога Ста­ни­слав Пет­ро­вич Семи­бра­тов, кури­ро­вав­ший сва­рочно-штам­по­воч­ное про­из­вод­ство, засо­мне­вался в рабо­то­с­по­соб­но­сти кон­струк­ции, а после вне­дре­ния, которое прошло без сучка и задо­ринки, похвалил: «Молодцы! Просто и надежно!».

В 1971 году Е. П. Калинин, ставший к тому времени началь­ни­ком лабо­ра­то­рии авто­ма­ти­за­ции про­из­вод­ствен­ных про­цес­сов и кон­троль­ных опе­ра­ций отдела глав­ного при­бо­ри­ста завода, уго­во­рил меня перейти к нему старшим инже­не­ром-кон­струк­то­ром. С этого времени напра­в­ле­ние моей кон­струк­тор­ской дея­тель­но­сти изме­ни­лось. Стал про­ек­ти­ро­вать датчики (пер­вич­ные пре­об­ра­зо­ва­тели) тем­пе­ра­туры и линейных пере­ме­ще­ний, приборы «с элек­трон­ной начин­кой», раз­ра­бо­тан­ной инже­не­рами-элек­три­ками и элек­трон­щи­ками, авто­маты для кон­троля линейных пара­мет­ров деталей мас­со­вого изго­то­в­ле­ния, зани­мался модер­ни­за­цией и усо­вер­шен­ство­ва­нием меха­ни­че­ской части тех­ноло­ги­че­ского обо­ру­до­ва­ния и т.д.

После соз­да­ния на базе лабо­ра­то­рии авто­ма­ти­за­ции Цен­траль­ной отра­сле­вой научно-иссле­до­ва­тель­ской лабо­ра­то­рии АСУ ТП (ЦОНИЛ АСУ ТП № 3), я был при­глашён руко­во­ди­те­лем кон­струк­тор­ской группы лабо­ра­то­рии № 4. Наи­бо­лее крупные раз­ра­ботки, в которых при­ни­мал участие: «Ком­плекс систем изме­ре­ния и авто­ма­ти­за­ции…», «Модер­ни­за­ция газо­ре­за­тель­ной машины «Юг», «Стенд кон­троля раз­но­плот­но­сти…», «Обра­ба­ты­ва­ю­щий центр с ЧПУ для обра­ботки пазов…» и т.д. (см. При­ло­же­ние).

Коротко о каждой работе.

«Ком­плекс систем…» поз­во­лил авто­ма­ти­зи­ро­вать тех­ноло­ги­че­ские про­цессы и про­во­дить кон­троль тем­пе­ра­туры при под­го­товке (нагрев) мате­ри­ала, кон­тро­ли­ро­вать процесс прес­со­ва­ния (с учётом изме­ре­ния ско­ро­сти прес­со­ва­ния и кон­троля за этим пара­мет­ром), деталей из мате­ри­а­лов взрыв­ча­тых веществ (ВВ), останов тех­ноло­ги­че­ского обо­ру­до­ва­ния при завер­ше­нии про­цесса. Пред­ва­ри­тель­ный (так сказать, «пилот­ный») вариант системы был опро­бо­ван в зданиях 234 «В» и «Г», а основ­ной — был раз­ра­бо­тан для здания 292, смон­ти­ро­ван и запущен в экс­плу­а­та­цию. В здании по проекту были 4 кабины с семью прес­сами.

«Модер­ни­за­ция машины ЮГ» была вызвана про­из­вод­ствен­ной необ­хо­ди­мо­стью. В заго­то­ви­тель­ном цехе 393 «машина Юг», рабо­та­ю­щая по фото­ша­блону, при вырезке заго­то­вок газо­ре­жу­щими голов­ками из сталь­ного листа стала допус­кать много брака из-за сбоев в фото­оп­ти­че­ской системе. Началь­ник цеха И. В. Андреев обра­тился в отдел 046 (лабо­ра­то­рия АСУ ТП) с прось­бой о модер­ни­за­ции «Пор­таль­ной газо­ре­за­тель­ной машины ЮГ» на новой эле­мен­т­ной базе. Эту работу пору­чили нам с Алек­сан­дром Васи­лье­ви­чем Коста­ре­вым. Мы съез­дили в коман­ди­ровку на пред­при­ятия «Химмаш» и «Уралмаш» Свер­д­лов­ска, «поко­пались» в тех­ни­че­ской лите­ра­туре и в кипе опи­са­ний автор­ских сви­детель­ств. Алек­сандр Васи­лье­вич пред­ло­жил исполь­зо­вать при­об­ретён­ный привод ЧПУ для токар­ного станка с высо­ко­мо­мен­т­ными элек­тро­дви­га­те­лями. После обсу­жде­ния тех­ни­че­ского пред­ло­же­ния (ТП) на тех­ни­че­ском совете отдела 046 с при­глашён­ными (в каче­стве экс­пер­тов) спе­ци­али­стами отдела глав­ного меха­ника (Иван Сер­ге­е­вич Про­шу­нин и др.), было решено про­дол­жить про­ек­ти­ро­ва­ние и раз­ра­бо­тать рабочие чертежи модер­ни­за­ции «Газо­ре­за­тель­ной машины Юг» по ТП с учётом реко­мен­да­ций экс­пер­тов. После модер­ни­за­ции эта пор­таль­ная «Машина Юг» стала обла­дать, кроме газовой, ещё и плаз­мен­ной резкой метал­лов с упра­в­ле­нием от устройства чис­ло­вого про­грам­м­ного упра­в­ле­ния (ЧПУ) НЦ-31. Подроб­ная инструк­ция по экс­плу­а­та­ции машины и неслож­ная мето­дика про­грам­ми­ро­ва­ния тра­ек­то­рии реза поз­во­лили быстро её освоить. Цеховой рабочий газо­рез­чик Виктор Гордеев очень быстро нау­чился про­грам­ми­ро­вать тра­ек­то­рии реза неслож­ных кон­ту­ров листо­вых заго­то­вок. И он, и руко­вод­ство цеха 393 были довольны модер­ни­за­цией «машины Юг». Машина стала рабо­тать с такой интен­сив­но­стью, что вытяж­ная вен­ти­ля­ция пере­стала спра­в­ляться с отсосом аэро­зо­лей, воз­ни­ка­ю­щих при газовой и плаз­мен­ной резке метал­лов. Правда, и эта про­блема была решена Вик­то­ром Гор­де­е­вым с меха­ни­ками цеха.

Стенд кон­троля раз­но­плот­но­сти для деталей из мате­ри­а­лов ВВ: про­ек­ти­ро­ва­нием «меха­ники» зани­мались кон­струк­торы отдела 285 (Иван Пав­ло­вич Сукочев и Георгий Нико­ла­е­вич Сева­стья­нов). Систе­мой изме­ре­ния зани­мались: отдел 046 (В. В. Голов­ков, а в основ­ном — Наиль Саби­ро­вич Кай­бе­лев), Цен­траль­ная завод­ская лабо­ра­то­рия и спе­ци­али­сты пред­при­ятия из Арза­маса-16.

«Обра­ба­ты­ва­ю­щий центр» был спро­ек­ти­ро­ван в отделе 046, изго­то­в­лен в цехе 4 (с при­вле­че­нием зубо­рез­чи­ков цеха 032) и уста­но­в­лен в цех 129, но… до раз­ра­ботки упра­в­ля­ю­щей про­граммы тех­ноло­гами цеха 029 (вернее, отдела глав­ного тех­нолога) дело не дошло. А жаль! В это время на ком­би­нате нача­лось вне­дре­ние пер­со­наль­ных ком­пью­те­ров, в том числе в кон­струк­тор­ских группах отдела глав­ного тех­нолога. Там же про­хо­дило обу­че­ние работы в Авто­каде (AutoCAD). Автокад — это целый пакет про­грамм мощной уни­вер­саль­ной среды авто­ма­ти­за­ции инже­нерно-гра­фи­че­ских работ. Обу­че­ние кон­струк­то­ров, заранее вклю­чён­ных в списки от под­раз­де­ле­ний ком­би­ната, про­во­дила Людмила Нико­ла­евна Дол­го­полова. К сожа­ле­нию, я в список не попал — видимо, началь­ство посчитало, что я стар для учёбы. При­шлось Автокад изучать само­сто­я­тельно, а кон­суль­ти­ро­ваться с Л. Н. Дол­го­поло­вой и зна­ко­мыми кон­струк­то­рами отдела глав­ного тех­нолога (037) — Юрием Пет­ро­ви­чем Ипа­то­вым и Юрием Геор­ги­е­ви­чем Химиным. После поя­в­ле­ния в отделе 046 пер­со­наль­ного ком­пью­тера (ПК) и «пар­ти­зан­ской уста­новки» на нём пакета про­грамм AutoCAD-10, я начал учиться про­ек­ти­ро­ва­нию в Авто­каде, а потом и рабо­тать на ПК. Выво­дить чертежи на бумаж­ный носи­тель при­хо­ди­лось в отделе 037 в кон­струк­тор­ской группе А. С. Капиш­ни­кова, в которой был уста­но­в­лен плоттер.

После отъезда Е. П. Кали­нина в Литву (г. Снечкус), меня при­гла­сили в декабре 1991 года рабо­тать на завод № 3 (вотчина глав­ного метал­лурга) в кон­струк­тор­ско-тех­ноло­ги­че­ский отдел № 396 на долж­ность началь­ника кон­струк­тор­ского бюро (КБ).

Опять изме­ни­лось напра­в­ле­ние кон­струк­тор­ской дея­тель­но­сти. К этому времени я уже имел опыт про­ек­ти­ро­ва­ния на пер­со­наль­ном ком­пью­тере (ПК), исполь­зуя пакет про­грамм для про­ек­ти­ро­ва­ния в системе «Автокад» (AutoCAD). Это было время «неу­стой­чи­вых 90-х», когда не было ста­биль­ной оплаты за про­дук­цию основ­ного обо­рон­ного заказа и руко­вод­ства ком­би­ната реко­мен­до­вало искать заказы на стороне, в про­из­вод­стве гра­ждан­ской про­дук­ции.

Тут надо отдать должное Вла­димиру Пет­ро­вичу Мишу­тину (глав­ному инже­неру завода № 3) и Юрию Андре­е­вичу Андре­еву (руко­во­ди­тель группы по про­из­вод­ству дисков колёс), которые нашли заказы и заклю­чили дого­воры. В. П. Мишутин — на ремонт и изго­то­в­ле­ние шаровых кранов для газо­тран­с­порт­ного пред­при­ятия ТЮМЕН­ТРАН­С­ГАЗ.

От заказ­чи­ков ВИЛСА при­хо­дили чертежи, выпол­нен­ные на ватмане каран­да­шом, поэтому сопря­га­е­мые и спра­воч­ные размеры были, мягко говоря, не точны. Мне удалось выпро­сить в отделе глав­ного тех­нолога во вре­мен­ное поль­зо­ва­ние пер­со­наль­ный ком­пью­тер (ПК) с «уста­но­в­лен­ным на нём» пакетом AutoCAD. Про­чер­тив профиль и сечения диска колеса, увидев несо­от­вет­ствия раз­ме­ров, задан­ных чер­те­жом, сообщил это тех­нологу С. И. Про­шу­нину, кон­струк­тору штам­по­вой осна­стки И. П. Рыжкину и веду­щему спе­ци­али­сту по этому напра­в­ле­нию про­из­вод­ства Ю. А. Андре­еву. При­е­хав­шим из Москвы пред­стави­те­лям ВИЛСа я на экране мони­тора указал на неко­то­рые несо­от­вет­ствия в их кон­струк­тор­ской доку­мен­та­ции, показал воз­мож­но­сти AutoCADа в опре­де­ле­нии раз­ме­ров любого сечения детали, опре­де­ле­ние точек сопря­же­ний и коор­ди­нат центров ради­у­сов сопря­же­ний. «Моск­вичи» Семар Тимо­фе­е­вич Басюк и Ирина Вла­дими­ровна Грин­берг были очень уди­в­лены (мягко говоря, оша­ра­шены), узнав о воз­мож­но­стях про­ек­ти­ро­ва­ния на ПК.

С умень­ше­нием вели­чины госу­дар­ствен­ного обо­рон­ного заказа (ГОЗ) про­из­вод­ствен­ные мощ­но­сти завода № 3 были загру­жены зака­зами неф­тя­ни­ков и газо­тран­с­порт­ным пред­при­ятием. Тре­бо­ва­лось срочно про­ек­ти­ро­вать тех­ноло­ги­че­скую осна­стку для изго­то­в­ле­ния, кон­троля и испы­та­ний и шибер­ных задви­жек неф­те­про­во­дов, и для изго­то­в­ле­ния шаровых кранов Ду-300, и для ремонта габа­рит­ных и мас­сив­ных шаровых кранов Ду-700 и Ду-1000 газо­пе­ре­ка­чи­ва­ю­щих станций.

Первым этапом работы в КБ отдела 396 было при­об­рете­ние пер­со­наль­ных ком­пью­те­ров для кон­струк­тор­ского бюро. Убедив началь­ника отдела 396 В. Н. Юрина, глав­ного инже­нера завода №3 В. П. Мишу­тина и дирек­тор завода № 3, глав­ного метал­лурга ком­би­ната С. П. Семи­бра­това, вплоть до гене­раль­ного дирек­тора ком­би­ната Леонида Алек­се­е­вича Поля­кова, удалось добиться при­об­рете­ния для КБ сначала одного ПК, а потом и второго. С тече­нием времени, осна­стив КБ пер­со­наль­ными ком­пью­те­рами, посте­пенно по очереди я напра­в­лял кон­струк­то­ров на курсы по изу­че­нию пер­со­наль­ного ком­пью­тера, где Л. Н. Дол­го­полова обучала их навыкам работы на ПК, затем изу­че­нию пакета про­грамм AutoCAD и его прак­ти­че­скому при­ме­не­нию в про­ек­ти­ро­ва­нии штам­по­вой осна­стки. Первыми кон­струк­то­рами КБ, осво­ив­шими AutoCAD, были М. Ю. Храмцов, А. В. Зырянов, И. П. Рыжкин и С. В. Сыров.

С уве­ли­че­нием «листажа» кон­струк­тор­ской доку­мен­та­ции, выпол­нен­ной с помощью машин­ного про­ек­ти­ро­ва­ния, воз­ни­кла про­блема пере­но­сить её на бумаж­ный носи­тель. Эту про­блему мы решали с Вик­то­ром Нико­ла­е­ви­чем Юрта­е­вым, началь­ни­ком лабо­ра­то­рии АСУ отдела 396. При­шлось «выби­вать» плоттер (гра­фо­по­стро­и­тель) для выве­де­ния КД на бумаж­ный носи­тель у заме­сти­теля глав­ного инже­нера по новой технике Е. П. Кали­нина, причём, по под­сказке Виктора Нико­ла­е­вича Копы­това зака­зали плоттер не перье­вой, а струйный. После полу­че­ния плот­тера и успеш­ного ввода его в экс­плу­а­та­цию, ско­рость тира­жи­ро­ва­ния доку­мен­та­ции резко воз­ро­сла. Кон­струк­тор­ские бюро отдела глав­ного тех­нолога, узнав о воз­мож­но­сти «нашего» плот­тера, поста­рались при­об­ре­сти такой же.

О резуль­та­тах своей работы в долж­но­сти руко­во­ди­теля КБ у меня остались при­ят­ные вос­по­ми­на­ния. В книге, посвящён­ной 60-летнему юбилею ОГТ, руко­во­ди­тель КТБ 14.4 Сергей Вла­дими­ро­вич Сыров написал: «Перед кон­струк­тор­ским бюро стояли слож­нейшие задачи: про­дол­жая обес­пе­чи­вать про­ек­ти­ро­ва­ние и сопро­во­жде­ние кон­струк­тор­ской доку­мен­та­ции для штам­по­воч­ного про­из­вод­ства, начать про­ек­ти­ро­ва­ние про­дук­ции гра­ждан­ского назна­че­ния и прак­ти­че­ски всего ком­плекса осна­стки для про­из­вод­ства, испы­та­ний и кон­троля нового вида изделий и сделать это нужно было в крат­чайшие сроки...

Именно в этот период руко­во­ди­те­лем кон­струк­тор­ского бюро был назна­чен Вла­димир Васи­лье­вич Голов­ков — его широкая эру­ди­ция, энергия и несо­мнен­ные орга­ни­за­тор­ские спо­соб­но­сти поз­во­лили группе успешно выпол­нить поста­в­лен­ные задачи. Именно бла­го­даря его настой­чи­во­сти на заводе 3 нача­лось ком­пью­тер­ное про­ек­ти­ро­ва­ние на ПК…

Меня­ются времена, меня­ются задачи. Бывшие группы отдела глав­ного метал­лурга пере­стра­и­вались, объе­ди­ня­лись, влились в отдел глав­ного тех­нолога и, наконец, в 2009 году обра­зо­ва­лось КТБ 14.4…» После офор­м­ле­ния пенсии я ушёл из отдела № 396 на про­из­вод­ство изо­топ­ной про­дук­ции инже­не­ром-кон­струк­то­ром. Опре­де­лили меня в тех­нолого- кон­струк­тор­ское бюро (ТКБ) про­из­вод­ства 001, руко­во­ди­те­лем кото­рого был Артур Геор­ги­е­вич Каташев.

На новом месте работы я снова пред­ло­жил исполь­зо­вать воз­мож­но­сти ПК и пакета про­грамм AutoCAD. Вместо вычер­чи­ва­ния на ватмане пучков изо­то­пов каждого изотопа металла по лекаль­ным кривым, опре­де­ля­е­мых по коор­ди­на­там ТРЁХ точек, рас­считан­ных мате­ма­ти­че­ски Вла­дими­ром Васи­лье­ви­чем Туниным на ЭВМ и сведён­ных в таблицу. У меня возник вопрос: как пучки изо­то­пов «спро­е­ци­ро­вать» на экран мони­тора? Инженер-физик-тех­нолог изо­топ­ного про­из­вод­ства Дмитрий Васи­лье­вич Любимов под­ска­зал, что можно ско­пи­ро­вать «картину» пучка, при­шедшую на приёмник изо­то­пов, на кальку с метал­ли­че­ской пла­стины, уста­на­в­ли­ва­е­мой под углом на пути пучка раз­де­ля­е­мого металла. Я попро­бо­вал копи­ро­вать эту картину, а затем пере­не­сти её на монитор — «мутор­ное» это занятие, да и погреш­ность при опре­де­ле­нии границ пучков изо­то­пов велика.

С помощью инже­не­ров отдела 037 Юрия Пет­ро­вича Бояр­ши­нова, Сергея Васи­лье­вича Жакова и Людмилы Нико­ла­евны Дол­го­поло­вой — «картину» пучка ско­пи­ро­вали ска­не­ром, мас­шта­би­ро­вали и «оци­ф­ро­вали» в файл. Перенёс эту инфор­ма­цию на свой рабочий ком­пью­тер — картина пучка изо­то­пов на экране мони­тора стала наглядно изо­б­ра­жена, а границы изо­то­пов опре­де­лены с высокой точ­но­стью. Это поз­во­лило повы­сить точ­ность раз­ме­ще­ния коробок для каждого изотопа в приёмнике, точнее изго­то­вить шаблоны для кон­троля рас­поло­же­ния коробок приёмника и точнее опре­де­лять поло­же­ние элек­тро­дов и экранов, что в конеч­ном итоге спо­соб­ство­вало снизить процент при­ме­сей в изо­то­пах. И, как пример прак­ти­че­ского исполь­зо­ва­ния ПК в новой ипо­стаси, с помощью визу­ально-нагляд­ной картины раз­де­ле­ния пучка изо­то­пов кальция (Са) удалось уточ­нить рас­поло­же­ние коробок приёмника для изо­то­пов, изме­нить шаблоны настройки рас­поло­же­ния настро­еч­ных элек­тро­дов. Про­ведён­ные кор­рек­тивы дали поло­жи­тель­ный резуль­тат при полу­че­нии изотопа Са-40, над повы­ше­нием чистоты кото­рого «бился» тех­нолог инженер-физик Сергей Геор­ги­е­вич Ого­род­ни­ков.

При­ведён­ный пример пока­зы­вает, как исполь­зо­ва­ние пер­со­наль­ного ком­пью­тера с исполь­зо­ва­нием Авто­када спо­соб­ствует авто­ма­ти­за­ции инже­нерно-гра­фи­че­ских работ и поло­жи­тельно влияет на каче­ство изо­топ­ной про­дук­ции. С этой долж­но­сти я и ушёл на пенсию. Попро­щался с хорошим кол­лек­ти­вом коллег по ТКБ: инже­не­ров-физиков, инже­не­ров-химиков. Просто при­ят­ных и душев­ных людей. На этом закон­чи­лась моя тру­до­вая дея­тель­ность на пред­при­ятии «Ком­би­нат Элек­тро­хим­при­бор». Тру­до­вой стаж составил 46 лет.