Обращение к сайту «История Росатома» подразумевает согласие с правилами использования материалов сайта.
Пожалуйста, ознакомьтесь с приведёнными правилами до начала работы

Новая версия сайта «История Росатома» работает в тестовом режиме.
Если вы нашли опечатку или ошибку, пожалуйста, сообщите об этом через форму обратной связи

Участники проекта /

Головков Владимир Васильевич

Вете­ран атом­ной энерге­тики и промыш­лен­но­сти. Вете­ран труда ком­би­ната «Элек­тро­химпри­бор». Прошел путь от уче­ника токаря инструмен­таль­ного цеха до ведущего инже­нера-кон­струк­тора и началь­ника КБ №3 тех­но­логи­че­ского отдела Глав­ного метал­лурга. Награж­ден много­чис­лен­ными зна­ками и меда­лями.
Головков Владимир Васильевич

Читая книгу Сергея Крем­лёва (Брез­кун) «Берия лучший мене­джер ХХ века», обна­ружил при­ве­дён­ный текст записки на имя Л.П.Берии от 25 июня 1953 года, в кото­рой А. П. Заве­нягин, И. В. Кур­ча­тов, А. С. Алек­сан­дров и Ю. Б. Хари­тон докла­ды­вали о ходе работ «по Атом­ной про­блеме»: «23 июня было про­из­ве­дено вто­рое прес­со­ва­ние полу­сферы из дей­те­рида-три­тида-лития-6 … деталь полу­чи­лась в донышке близко к допуску, а по высоте на 0,8 мил­лиметра выше допуска. Попытка дове­сти деталь до чер­тёж­ных разме­ров путём уве­ли­че­ния дав­ле­ния до 3900 атмо­сфер не дала положи­тель­ных результа­тов. На детали после рас­прес­совки обра­зо­ва­лись трещины».

Память вер­нула меня в начало 60-х годов ХХ века. Я в то время рабо­тал на коор­ди­натно-рас­точ­ном станке в инструмен­таль­ном цехе № 30 завода (ныне — ком­би­ната) «Элек­тро­химпри­бор». Рас­по­лага­лись мы по сосед­ству с экс­пе­римен­таль­ным участ­ком отдела глав­ного тех­но­лога, руко­во­ди­те­лем кото­рого был Георгий Алек­се­е­вич Гай­ну­лин, а рабо­чие — ста­ноч­ники цеха № 30. Этот уча­сток все работ­ники цеха назы­вали коротко: «Новая тех­ника». Будучи любо­зна­тель­ным, я частенько загля­ды­вал на уча­сток к зна­комым и дру­зьям, инте­ре­со­вался изго­тов­ле­нием тех­но­логи­че­ских при­спо­соб­ле­ний и опыт­ных образцов кон­струкций, кото­рые они воплощали в металле.

В тече­ние нескольких недель наблю­дал, как изго­тов­ля­лась, пере­де­лы­ва­лась и заново про­ек­ти­ро­ва­лась пресс-форма. Экс­пе­римен­таль­ное опро­бо­ва­ние пресс-формы не давало положи­тель­ных результа­тов — отпрес­со­ван­ная деталь или не выхо­дила из мат­рицы, или (при вытал­ки­ва­нии) рас­трес­ки­ва­лась. Георгий Алек­се­е­вич Гай­ну­лин и автор идеи «холод­ного прес­со­ва­ния» Игорь Алек­сан­дро­вич Вотя­ков ломали головы и при­нимали любые советы со сто­роны. Один из сове­тов, кото­рый пред­ложил высо­ко­класс­ный токарь цеха — Вла­ди­мир Алек­се­е­вич Юрьев, при­шёлся кстати: он пред­ложил зону мат­рицы пресс-формы, где «зави­сает» отпрес­со­ван­ная деталь, выпол­нить в виде раз­рез­ного кольца. Тут же изме­нили чер­тёж, изго­то­вили новый вари­ант мат­рицы, испытали, но… раз­рез­ное кольцо с изго­тов­лен­ной дета­лью закли­ни­вало в мат­рице. Чтобы решить эту про­блему, Георгий Алек­се­е­вич пред­ложил раз­рез­ное кольцо выпол­нить пружи­нящим, а наруж­ную поверх­ность — кони­че­ской. При уста­новке пружин­ного кольца в мат­рицу оно зане­во­ли­ва­лось, поверх­ность, оформ­ляющая деталь, сопряга­лась с осталь­ными оформ­ляющими поверх­но­стями, а после окон­ча­ния прес­со­ва­ния и осво­бож­де­ния зане­во­лен­ного кольца оно (кольцо) выхо­дило из мат­рицы и осво­бож­дало отпрес­со­ван­ную деталь («бри­кет»). Это была пер­вая ПОБЕДА на пути «холод­ного прес­со­ва­ния» в размер дета­лей основ­ного про­из­вод­ства из гид­рида (дей­те­рида-…; три­тида-) лития. Внед­ре­ние в цехе № 21 нового «холод­ного» метода прес­со­ва­ния «бри­ке­тов» было пору­чено твор­че­ски актив­ным, упор­ным в достиже­нии цели прес­совщику Вла­ди­миру Нико­ла­е­вичу Крын­скому и тех­но­логу Тамаре Васи­льевне Боро­ди­ной.

Обу­ча­ясь на 5 курсе МИФИ-3, я перешёл на работу в отдел Глав­ного тех­но­лога в КБ тех­ни­ком-кон­струк­то­ром. Первую же кон­струкцию, кото­рую я раз­ра­бо­тал, — быст­ро­за­жим­ной трёх­ку­лач­ко­вый патрон — было решено изго­то­вить на участке «Новой тех­ники» как экс­пе­римен­таль­ную. При изго­тов­ле­нии патрона при­хо­ди­лось решать вопросы, воз­ни­кающие при обра­ботке комплек­тующих дета­лей, по уточ­не­нию тех­ни­че­ских тре­бо­ва­ний, а при необ­хо­димо­сти — опе­ра­тивно кор­рек­ти­ро­вать кон­струк­тор­скую докумен­тацию (КД). Рабо­тал «в плот­ном кон­такте с Георгием Алек­се­е­ви­чем Гай­ну­ли­ным и масте­ром участка Вик­то­ром Нико­ла­е­ви­чем Салю­ко­вым.

После защиты диплом­ной работы в 1964 году и назна­че­ния инже­не­ром-кон­струк­то­ром, Гай­ну­лин пред­ложил мою кан­ди­да­туру Вотя­кову в состав твор­че­ского кол­лек­тива по отра­ботке и внед­ре­нию тех­но­логии по изго­тов­ле­нию круп­но­га­ба­рит­ных дета­лей («бри­кет») мето­дом послой­ного прес­со­ва­ния. Этот метод — послой­ное прес­со­ва­ние — был вынуж­ден­ным, так как на заводе прес­со­вое обо­ру­до­ва­ние было срав­ни­тельно маломощ­ным, и, чтобы отпрес­со­вать «бри­кет» в цель­ном вари­анте, пресс не мог обес­пе­чить созда­ние удель­ного дав­ле­ния, тре­бу­емого для обес­пе­че­ния проч­но­сти изде­лия. К этому времени «холод­ное прес­со­ва­ние» бри­ке­тов в размер уже вытес­нило тех­но­логии «горя­чего» и «тёп­лого» прес­со­ва­ния, по кото­рым прес­со­ва­лись только заго­товки для дета­лей и тре­бо­ва­лась меха­ни­че­ская обра­ботка для полу­че­ния «бри­кета» по чер­тёж­ным разме­рам.

В газете «Страна РОСА­ТОМ» к 90-летию Андрея Дмит­ри­е­вича Саха­рова была напе­ча­тана ста­тья «Отец «Кузьки­ной матери, в кото­рой ска­зано: «…В 1955 году Совет­ский Союз про­из­вёл испыта­ния усо­вершен­ство­ван­ных груп­пой Саха­рова образцов бое­вых водо­род­ных бомб… 22 ноября бом­бар­ди­ровщик Ту-16 сбро­сил особо мощ­ную экс­пе­римен­таль­ную авиа­бомбу с принци­пи­ально новым заря­дом РДС-37…. Так был открыт путь к созда­нию термо­ядер­ных заря­дов сверх­большой мощ­но­сти — в том числе к знаме­ни­той демон­страци­он­ной «Кузьки­ной матери», кото­рой экс­цен­трич­ный Никита Серге­е­вич Хрущёв пугал импе­ри­а­ли­стов. Стомега­тон­ная «Кузькина мать» была испытана только напо­ло­вину своей мощ­но­сти 30 октября 1961 года на Новой Земле. «Изде­лие 602» весом 26,5 т сбро­сили со спе­ци­ально подго­тов­лен­ного для его доставки бом­бар­ди­ровщика Ту-95В… Взрыв мощ­но­стью 58 Мт удо­сто­ился зане­се­ния в Книгу рекор­дов Гин­неса…». По рас­ска­зам оче­вид­цев, при­сут­ство­вавший на испыта­ниях в составе комис­сии А. Д. Саха­ров, наблю­дая результаты, вос­клик­нул: «Что же я наде­лал?!» На фоне воз­никшей тишины нар­ком боепри­па­сов Борис Льво­вич Ван­ни­ков, чтобы сгла­дить у при­сут­ствующих впе­чат­ле­ние от уви­ден­ного ужаса, рас­ска­зал ска­брез­ный анек­дот про попа и монашку, а в заклю­че­ние доба­вил: «При­думал ты, а как при­ме­нить — наша забота». (За точ­ность слов не ручаюсь, но смысл такой).

Идею послой­ного прес­со­ва­ния круп­но­га­ба­рит­ных бри­ке­тов пред­ложил Игорь Алек­сан­дро­вич Вотя­ков, он же сде­лал рас­чёты, спро­ек­ти­ро­вал пресс-форму и раз­ра­бо­тал тех­но­логию прес­со­ва­ния со всеми пере­хо­дами, мето­дику при­ме­не­ния смен­ных вза­имо­за­ме­ня­емых дета­лей пресс-формы и тех­но­логи­че­ских при­спо­соб­ле­ний. В конеч­ном итоге, автор защи­тил дис­сер­тацию кан­ди­дата тех­ни­че­ских наук. Для внед­ре­ния в жизнь пред­ложен­ной идеи и выпол­не­ния госу­дар­ствен­ного заказа из работ­ни­ков отдела глав­ного тех­но­лога был создан времен­ный твор­че­ский кол­лек­тив (ВТК) во главе с авто­ром идеи. Согласно при­казу в него вошли Георгий Алек­се­е­вич Гай­ну­лин, Тамара Васи­льевна Боро­дина и я, Вла­ди­мир Васи­лье­вич Голов­ков. Кон­сультан­том был Ана­то­лий Нико­ла­е­вич Ника­но­ров, началь­ник прес­со­вого участка цеха № 21. В мои обя­зан­но­сти вме­ня­лось «прошту­ди­ро­вать» тех­но­логию послой­ного прес­со­ва­ния, озна­комиться со схемой уста­новки и при­ме­не­ния комплек­тующих нала­док и, самое глав­ное, про­кон­тро­ли­ро­вать изго­тов­ле­ние самой пресс-формы, в слу­чае чего опе­ра­тивно решая все про­блемы «узких мест».

И вот пресс-форма готова! Вотя­ков дого­во­рился с Ана­то­лием Нико­ла­е­ви­чем Ника­но­ро­вым и Юрием Дмит­ри­е­ви­чем Шмат­ко­вым, началь­ни­ком цеха № 21, о помощи при испыта­нии новой пресс-формы и отра­ботки тех­но­логии послой­ного прес­со­ва­ния бри­кета «холод­ным мето­дом» в размеры чер­тежа. Нам, то есть времен­ному твор­че­скому кол­лек­тиву, выде­лили пресс с уси­лием 5 тыс. тонн, подго­то­вили мате­риал (навеска около 150 кг), опыт­ного прес­совщика Хай­даршу Тимершина и раз­решили начать опытно-экс­пе­римен­таль­ное прес­со­ва­ние в 20 часов (т.е. вече­ром), так как было неиз­вестно, сколько времени займёт испыта­ние пресс-формы, отра­ботка НОВОГО тех­но­логи­че­ского процесса, а также для уменьше­ния числа «зевак». Как про­хо­дило пер­вое прес­со­ва­ние — тема отдель­ного рас­сказа.

Короче, ПЕРВУЮ деталь извлекли из пресс-формы на сле­дующий день утром, то есть после 12-ти часов работы. Руко­вод­ство цеха и старший воен­пред пол­ков­ник Сермягин Ана­то­лий Никан­дро­вич, осмот­рев полу­чен­ную деталь, резюми­ро­вали, что спо­соб полу­че­ния круп­но­га­ба­рит­ных бри­ке­тов в размер «холод­ным мето­дом» — должен жить. Упа­ко­вав бри­кет в герме­тич­ный кон­тей­нер, вся бригада ВТК отпра­ви­лась отсыпаться.

На дру­гой день про­из­вели изме­ре­ние линей­ных парамет­ров полу­чен­ного бри­кета на соот­вет­ствие бри­кета разме­рам чер­тежа. Вотя­ков про­вёл корот­кую опе­ра­тивку ВТК, на кото­рую при­гла­сил Ника­но­рова и, небез­раз­лич­ного ко всему новому в тех­но­логии прес­со­ва­ния бри­ке­тов и имеющего своё мне­ние, рабо­чего-прес­совщика Вла­ди­мира Нико­ла­е­вича Крын­ского. Был про­из­ве­дён «раз­бор полё­тов», где глав­ным действующим лицом была Тамара Васи­льевна Боро­дина — она вела жур­нал порядка пере­хо­дов процесса прес­со­ва­ния со всеми нюан­сами. По итогам совеща­ния при­няли реше­ние о дора­ботке дета­лей и нала­док пресс-формы, кор­рек­ти­ро­ва­ния этапов тех­но­логи­че­ского процесса. Кор­рек­ти­ро­ва­ние чер­тежей пресс-формы было пору­чено мне, а тех­но­логи­че­ского процесса — Тамаре Васи­льевне Боро­ди­ной.

Для выпол­не­ния пла­но­вого зада­ния цеха по изго­тов­ле­нию бри­ке­тов и уско­ре­нию обу­че­ния рабо­чих новому методу прес­со­ва­ния к каж­дой бригаде прес­совщи­ков, изго­тов­ляющих круп­но­га­ба­рит­ный бри­кет, в каче­стве кон­сультанта при­креп­ляли одного из чле­нов ВТК. Так мы и рабо­тали: кто с утра, кто в вечер­нюю смену, а кто и в ночь — до тех пор, пока прес­совщики цеха осва­и­вали тех­но­логи­че­ский процесс. Позже прес­совщики пред­ложили изме­нить тех­но­логи­че­ские пере­ходы и этапы прес­со­ва­ния, это потре­бо­вало про­из­ве­сти дора­ботку пресс-формы, но сокра­тило время изго­тов­ле­ния бри­кета.

После отра­ботки тех­но­логия полу­че­ния детали была упрощена, но в этом слу­чае не все­гда уда­ва­лось «поймать» геомет­ри­че­ские размеры, так как детали, оформ­ляющие торце­вую плос­кость бри­кета, под действием больших нагру­зок при прес­со­ва­нии имели раз­лич­ную степень сжа­тия, в результате чего торец детали полу­чался ступен­ча­тым. Решили: дора­ба­ты­вать деталь меха­ни­че­ски, для чего надо было спро­ек­ти­ро­вать и изго­то­вить спе­ци­аль­ный ста­нок. Был создан новый ВТК по раз­ра­ботке кон­струкции станка, ста­дии работ — тех­ни­че­ское пред­ложе­ние и эскиз­ный про­ект. Вошли в него Ю. В. Смир­нов, И. А. Вотя­ков, А. И. Котель­ни­ков, Г. А. Гай­ну­лин, В. В. Голов­ков. С постав­лен­ной зада­чей спра­ви­лись успешно — тех­ни­че­ский совет отдела глав­ного тех­но­лога вынес положи­тель­ное реше­ние. Мне было пору­чено раз­ра­бо­тать рабо­чие чер­тежи. Ввиду сроч­но­сти про­екта и большого объёма чер­тёж­ной работы, руко­во­ди­тель кон­струк­тор­ской группы А. И. Котель­ни­ков дал мне в помощь кон­струк­то­ров и чер­теж­ни­ков. А. С. Капиш­ни­ков, Ю. П. Ипа­тов, Н. И. Роди­о­нов, В. И. Пиняжин, В. Н. Журавлева, В.Фефе­лова, О. П. Вис­ку­нова раз­ра­ба­ты­вали рабо­чие чер­тежи, а их про­вер­кой, наряду со мной, занима­лись П. П. Бор­зи­ков и М. Т. Кома­ров. В итоге полу­чился спе­ци­аль­ный кару­сель­ный безшпин­дель­ный ста­нок для обра­ботки бри­кета по торце­вой поверх­но­сти.

Ста­нок изго­то­вили в цехе № 30, экс­плу­а­ти­ро­вался он в цехе № 21. Для уста­новки станка было отго­рожено спе­ци­аль­ное помеще­ние, имеющее герме­тично запи­рающи­еся двери, так как туда пода­вался сухой воз­дух под избыточ­ным дав­ле­нием. Влаж­ность воз­духа в помеще­нии, согласно регламенту обра­ботки бри­ке­тов, не должна пре­вышать 0,2 % (или 1,2 грамма на кубометр). Помеще­ние мест­ные ост­ряки назвали «Ком­ната смеха», так как ста­нок не был похож ни на один имеющийся стан­дарт­ный. Рабо­тал на этом станке прес­совщик, бывший токарь цеха Вик­тор Пругло. Меня все­гда поражала его спо­соб­ность и уме­ние кан­то­вать бри­кеты вруч­ную, когда не было рядом началь­ника участка или инже­нера по тех­нике без­опас­но­сти, а бри­кеты были двух типо­разме­ров: один весом около 150 кг, дру­гой — около 180.

К слову ска­зать — это были бри­кеты для «Изде­лия 604». Изго­тов­ле­ние «бри­ке­тов» мето­дом «холод­ного прес­со­ва­ния» в размер было воплощено в жизнь. Воз­никла только про­блема для рабо­чего — вовремя оста­но­вить процесс прес­со­ва­ния, чтобы полу­чить деталь задан­ных разме­ров, без трещин от пере­прес­совки, то есть мате­риал детали не должен полу­чить объём­ное сжа­тие более кри­ти­че­ского. Решить эту про­блему пору­чили нам с инже­не­ром КИПиА — Кали­ни­ным Евге­нием Пет­ро­ви­чем. Была спро­ек­ти­ро­вана система управ­ле­ния оста­но­вом процесса прес­со­ва­ния (я раз­ра­бо­тал кон­такт­ный дат­чик, Е.П Кали­нин — элек­трон­ный блок), кото­рая при достиже­нии опре­де­лён­ного положе­ния пуан­сона отно­си­тельно мат­рицы давала сиг­нал через пульт управ­ле­ния прес­сом на оста­нов процесса прес­со­ва­ния. Ещё одна субъек­тив­ная погреш­ность процесса изго­тов­ле­ния «бри­ке­тов» была лик­ви­ди­ро­вана. Система внед­рена и про­должает рабо­тать.

По исте­че­нии неко­то­рого времени, ввиду нерав­но­мер­но­сти про­ка­ли­ва­ния круп­но­га­ба­рит­ных пуан­со­нов, в бри­ке­тах начали появ­ляться откло­не­ния от сфе­рич­но­сти на внут­рен­ней полу­сфере, и мне при­ш­лось про­ек­ти­ро­вать к выше­на­зван­ному станку устройство для дора­ботки внут­рен­ней сферы бри­кета в размеры чер­тежа. Устройство было изго­тов­лено на участке Г. А. Гай­ну­лина, смон­ти­ро­вано на кару­сель­ном безшпин­дель­ном станке и успешно при­ме­нено.

Лири­че­ское отступ­ле­ние. При испыта­нии устройства, во время дора­ботки внут­рен­ней сферы бри­кета, я вращал руко­ятку меха­низма подачи резца по тра­ек­то­рии окруж­но­сти, а осталь­ные члены твор­че­ского кол­лек­тива Вотя­ков, Гай­ну­лин, Боро­дина отвлек­лись какой-то бесе­дой, из-под резца «выско­чила» искра, и порош­ко­вый мате­риал начал тлеть. Мой крик: «Горит!» заста­вил всех моби­ли­зо­ваться: оста­но­вили ста­нок, пре­кра­ти­лось враще­ние изде­лия, на зону тле­ния пыле­вид­ного мате­ри­ала была наки­нута асбе­сто­вая ткань, кото­рая была плотно при­жата к поверх­но­сти детали. Через несколько мгно­ве­ний скопившийся рас­ка­лён­ный газ с пылью порошка (гид­рида лития) «выстре­лил» через щель неплотно про­жа­того полотна. На его пути ока­за­лись мы с Вотя­ко­вым. Игорю Алек­сан­дро­вичу повезло больше, так как он был в очках, а мне эта «струя» уда­рила в лицо и попала в глаза. Я, зная что со щелоч­ным метал­лом шутки плохи, срочно выбежал из «ком­наты смеха» к умы­валь­нику, кото­рый нахо­дился бук­вально в 5-7 мет­рах. Пока промы­вал глаза, возго­ра­ние было укрощено. Начальству и руко­во­ди­те­лям об этом не докла­ды­вали.

После пуска в экс­плу­а­тацию 144 зда­ния и пресса с рабо­чим уси­лием 16 тыс. тонн надоб­ность в этом станке «отпала», и он был демон­ти­ро­ван.

Про­из­вод­ство расши­ря­лось, коли­че­ство тех­но­логов уве­ли­чи­лось: перешёл в инже­неры-тех­но­логи В. Н. Крын­ский, при­е­хал В. И. Ерма­ков, тех­но­логом на уста­новке ЭЛУ стал В. И. Канюка, на участке сборки корпу­сов появился В. Г. Копий. И моя «коман­ди­ровка» в группу тех­но­логов цеха 21 про­должа­лась.

Наш основ­ной «гене­ра­тор идей» И. А. Вотя­ков пред­ложил спро­ек­ти­ро­вать и изго­то­вить устройство для кон­троля разме­ров наруж­ной сферы детали из «тяжё­лого» спец.мате­ри­ала в процессе обра­ботки. Ведущим тех­но­логом по про­ек­ти­ро­ва­нию этого устройства стал В. П. Бадьин. Совместно со служ­бой КИПиА, возглав­лял кото­рую Е. П. Дую­нов, было спро­ек­ти­ро­вано, изго­тов­лено и про­ве­дены испыта­ния оптико-элек­трон­ного устройства, кото­рое изме­ряло откло­не­ние обра­ба­ты­ва­емого участка наруж­ной сферы от задан­ной вели­чины и авто­ма­ти­че­ски отслежи­вало положе­ние зоны обра­ботки.

Кроме меня и В. П. Бадьина про­ек­ти­ро­ва­нием, изго­тов­ле­нием и внед­ре­нием занима­лись: в КИПиА — Е. П. Дую­нов, Е. П. Кали­нин, Б. И. Царего­род­цев и А. С. Демен­тьев, в отделе 81 — Ю. В. Смир­нов, И. А. Вотя­ков, Г. А. Гай­ну­лин, работ­ники экс­пе­римен­таль­ного участка В. Н. Салю­ков, Ю. И. Гришаев, А. В. Попов, В. В. Край­нов, С. Плос­ка­рев, И. Леукин и другие. Изго­то­вили даже цилин­дри­че­ские линзы с опре­де­лён­ным фокус­ным рас­сто­я­нием, чтобы обес­пе­чить сто­крат­ное уве­ли­че­ние поверх­но­сти детали в зоне кон­троля.

По сте­че­нию обсто­я­тельств, в момент опыт­ной экс­плу­а­тации и наладки устройство уви­дел при­е­хавший в коман­ди­ровку тогдаш­ний руко­во­ди­тель 6ГУ контр-адми­рал В. И. Алфе­ров. Делая обход про­из­вод­ства и бро­сив взгляд в нашу сто­рону, где мы испыты­вали новое устройство, небрежно мах­нул рукой, и нашу тему ЗАКРЫЛИ.

Со време­нем, в ходе внед­ре­ния тех­но­логии «холод­ного прес­со­ва­ния», у «бри­ке­тов» с тон­кими стен­ками «вылезли» про­блем­ные места: раз­лич­ная (по вели­чине) плот­ность мате­ри­ала в раз­ных зонах детали; появ­ле­ние трещин из-за неод­но­времен­ного осво­бож­де­ния детали от кон­такта с формо­об­ра­зующими элемен­тами пресс-формы. Реше­нием этих вопро­сов занялся В. Н. Крын­ский, сту­дент вечер­него отде­ле­ния МИФИ-3 и к тому времени уже тех­но­лог по прес­со­ва­нию дета­лей из спецма­те­ри­ала (гид­рида лития).

Неуго­мон­ный Крын­ский искал реше­ние про­блемы — одно­времен­ного осво­бож­де­ния отпрес­со­ван­ной детали со сня­тием нагрузки прес­со­ва­ния. Не давал покоя ни мне, ни Гай­ну­лину, ни Вотя­кову, пред­лагая раз­ные вари­анты, пока у него не созрело реше­ние — вкла­дыш, оформ­ляющий деталь, выпол­нить цель­ным и уста­но­вить в обойму.

Про­ведя опрос всех, кто был свя­зан с тех­но­логией «холод­ного» прес­со­ва­ния, узнав об идее Г. А. Гай­ну­лина, отложен­ной Георгием Алек­се­е­ви­чем «в долгий ящик», ввиду нава­лившихся про­блем на уча­сток «Новой тех­ники» и на него лично, В. Н. Крын­ский решил само­сто­я­тельно раз­ра­бо­тать кон­струкцию пресс-формы, лишён­ную недо­стат­ков имеющейся прес­со­вой оснастки. Про­кон­сульти­ро­вавшись и полу­чив помощь в про­ве­де­нии рас­чё­тов по сопро­мату у Евге­ния Никан­дро­вича Рас­пу­тина, раз­ра­бо­тал чер­тежи, подо­брал заго­товки (из спи­сан­ной прес­со­вой оснастки) и уго­во­рил мастера участка цеха № 30 Бориса Нико­ла­е­вича Нелю­бина изго­то­вить (по-пар­ти­зан­ски, без вклю­че­ния в план) экс­пе­римен­таль­ную пресс-форму. Отпрес­со­вав первую деталь, про­ве­рив все размеры, воз­никла необ­хо­димость откор­рек­ти­ро­вать испол­ни­тель­ные размеры дета­лей пресс-формы, оформ­ляющих бри­кет, и изме­нить тех­но­логию их изго­тов­ле­ния. Дора­бо­тав прес­со­вую оснастку, автор кон­струкции и тех­но­логии полу­чил деталь, как «пас­халь­ное яичко» — без недо­стат­ков, трещин и «воло­со­вин», кото­рые воз­ни­кали при изго­тов­ле­нии дета­лей в пресс-формах с раз­рез­ным кольцом. Вот это была уже пол­ная ПОБЕДА! Для В. Н. Крын­ского было харак­терно решать про­блемы нетра­дици­онно и про­яв­лять воле­вую настой­чи­вость в достиже­нии цели.

Сле­дующим этапом опытно-кон­струк­тор­ской раз­ра­ботки стала кон­струкция пресс-формы с пере­вер­ну­той мат­рицей, кото­рая стала нашим ПЕР­ВЫМ изоб­ре­те­нием. Была оформ­лена заявка на изоб­ре­те­ние и полу­чено автор­ского сви­де­тельства № 64307. Авторы: И. А. Вотя­ков, В. В. Голов­ков, В. И. Ерма­ков, В. Н. Крын­ский. За раз­ра­ботку новой тех­но­логии прес­со­ва­ния и внед­ре­ние уни­каль­ного обо­ру­до­ва­ния Ю. Д. Шмат­ков, И. А. Вотя­ков, Г. А. Гай­ну­лин и В. Н. Крын­ский полу­чили зва­ние Лау­ре­а­тов Госу­дар­ствен­ной премии.

При отсут­ствии нерешён­ных тех­но­логи­че­ских про­блем в цехе № 21, Вотя­ков брал комплекс­ный план меропри­я­тий завода и глав­ного управ­ле­ния, выис­ки­вал там темы близ­кие по направ­ле­нию и пред­лагал твор­че­ски решить про­блему. А иногда руко­во­ди­тели завода «под­бра­сы­вали» нам темы, чтобы «мозги не заста­и­ва­лись» — такие, напри­мер, как созда­ние макета био­логи­че­ской защиты экипажа само­лёта.

Исто­рия вопроса

«…12 авгу­ста 1955 года вышло Поста­нов­ле­ние Совета Мини­стров СССР № 1561-868, предпи­сы­вавшее ряду предпри­я­тий авиаци­он­ной промыш­лен­но­сти начать работы по атом­ной тема­тике. В част­но­сти, ОКБ-156 А. Н. Тупо­лева, ОКБ-23 В. М. Мясищева и ОКБ-301 С. А. Лавоч­кина должны были заняться про­ек­ти­ро­ва­нием и постройкой лета­тель­ных аппа­ра­тов с ядер­ными сило­выми уста­нов­ками (СУ), а ОКБ-276 Н. Д. Куз­нецова и ОКБ-165 А. М. Люльки — раз­ра­бот­кой таких СУ…

…Про­блемы перед кон­струк­то­рами сто­яли слож­нейшие, однако работа шла, и скла­ды­ва­лось впе­чат­ле­ние, что все труд­но­сти можно пре­одо­леть в сроки, суще­ственно меньшие, чем повы­сить даль­ность полёта обыч­ных само­лё­тов. В 1958 году В. М. Мясищев по зада­нию Пре­зи­ди­ума ЦК КПСС подго­то­вил доклад «Состо­я­ние и возмож­ные пер­спек­тивы стра­теги­че­ской авиации», в кото­ром одно­значно утвер­ждал: «…нам пред­став­ля­ется полез­ным сосре­до­то­чить все работы по стра­теги­че­ским бом­бар­ди­ровщи­кам на созда­нии сверх­зву­ко­вой бом­бар­ди­ро­воч­ной системы с атом­ными двига­те­лями, обес­пе­чи­вающей необ­хо­димые даль­но­сти полёта для раз­ведки и для точеч­ного бом­боме­та­ния под­вес­ными само­лё­тами-сна­ря­дами и раке­тами по подвиж­ным и непо­движ­ным целям…». Пре­жде всего, В. М. Мясищев имел в виду новый про­ект стра­теги­че­ского бом­бар­ди­ровщика-раке­то­носца с ядер­ной сило­вой уста­нов­кой закрытого цикла, кото­рую про­ек­ти­ро­вало ОКБ Н. Д. Куз­нецова. Для неё была выбрана аэро­ди­нами­че­ская схема «утка» с тре­уголь­ным кры­лом и перед­ним опе­ре­нием зна­чи­тель­ной стре­ло­вид­но­сти… Реак­тор размещался в фюзе­ляже. В каче­стве теп­ло­но­си­теля предпо­лага­лось исполь­зо­вать жид­кий металл: литий или натрий… …Кол­лек­тиву В. М. Мясищева… предпи­сы­ва­лось выпол­нить пред­ва­ри­тель­ный про­ект сверх­зву­ко­вого бом­бар­ди­ровщика «со спе­ци­аль­ными двига­те­лями глав­ного кон­струк­тора А. М. Люлька». В ОКБ тема полу­чила индекс «60», ведущим кон­струк­то­ром по ней назна­чили Ю. Н. Труфа­нова.

…Пер­вой про­блемой стала защита людей от радио­ак­тив­ного излу­че­ния. Какой она должна быть? Сколько должна весить? Как обес­пе­чить нормаль­ное функци­о­ни­ро­ва­ние экипажа, заклю­чён­ного в непро­ница­емую тол­сто­стен­ную кап­сулу, в т.ч. обзор с рабо­чих мест и ава­рий­ное поки­да­ние?...».

В сере­дине 60-х ХХ века для реше­ния вопроса по изго­тов­ле­нию био­логи­че­ской защиты экипажа само­лёта к нам на завод «Элек­тро­химпри­бор» при­е­хал спе­ци­а­лист из ОКБ. Дирек­тор завода А. Я. Мальский напра­вил его к Ю. Д. Шмат­кову, началь­нику цеха № 21, и И. А. Вотя­кову, руко­во­ди­телю тех­но­логи­че­ской группы отдела 81 по цеху № 21.

После зна­ком­ства в неформаль­ной обста­новке коман­ди­ро­ван­ный кратко «обри­со­вал» свою про­блему, «под большим сек­ре­том» пока­зал кра­соч­ный аль­бом (гриф ДСП) с рисун­ками будущего само­лёта и предпо­лага­емыми габа­ри­тами «ядер­ной сило­вой уста­новки». Так как информация об этой работе и назва­ние тех­ни­че­ского про­екта были «для служеб­ного поль­зо­ва­ния», работу по этой теме И. А. Вотя­ков пред­ложил зашиф­ро­вать сло­вом, созвуч­ным с действи­тель­ным назва­нием про­екта, — «Вермут».

Про­де­мон­стри­ро­вав тех­ни­че­ское обо­ру­до­ва­ние про­из­вод­ства и тех­но­логи­че­скую прес­со­вую оснастку, объяс­нив возмож­но­сти тех­но­логии полу­че­ния изде­лий опре­де­лён­ных харак­те­ри­стик, коман­ди­ро­ван­ному спе­ци­а­ли­сту пред­ложили изго­тов­ле­ние «био­логи­че­ской защиты» из отдель­ных бло­ков. С нашим пред­ложе­нием ему при­ш­лось согла­ситься. Кроме этого, И. А. Вотя­ков пред­ложил изго­то­вить макет защиты из пова­рен­ной соли в уменьшен­ном масштабе. На это пред­ложе­ние тоже полу­чили «добро».

Раз­ра­ботка и изго­тов­ле­ние фраг­мен­тов «Вермута»

Озна­комившись с формой и тре­бу­емыми разме­рами «био­логи­че­ской защиты», кото­рую мы в повсе­днев­ной жизни стали назы­вать «Верму­том», «оце­нившись» с тех­ни­че­скими харак­те­ри­сти­ками обо­ру­до­ва­ния и возмож­но­стями про­из­вод­ства, времен­ный твор­че­ский кол­лек­тив (ВТК) под руко­вод­ством И. А. Вотя­кова кол­леги­ально решил изго­то­вить макет в масштабе — если не изме­няет память — 1:20.

«Формально» в ВТК вошли Г. А. Гай­ну­лин, В. В. Голов­ков, а не формально — Ю. Д. Шмат­ков, Ю. В. Смир­нов, А. Н. Ника­но­ров, Т. В. Боро­дина и В. Н. Крын­ский. Мне, как члену ВТК, было пору­чено рас­счи­тать размеры и форму фраг­мен­тов макета. Кроме того, я пред­ложил кон­струкцию «зам­ков» — лаби­ринт­ных уплот­не­ний, обес­пе­чи­вающих экра­ни­ро­ва­ние пото­ков ради­ации и соеди­не­ние этих фраг­мен­тов, и раз­ра­бо­тал кон­струк­тор­скую докумен­тацию (КД) на тех­но­логи­че­скую прес­со­вую оснастку для изго­тов­ле­ния дета­лей макета.

Изго­тов­ле­ние прес­со­вой оснастки И. А. Вотя­ков «про­толк­нул» в план экс­пе­римен­таль­ного участка «новой тех­ники» отдела 81, где началь­ни­ком был Г. А. Гай­ну­лин, масте­ром — В. Н. Салю­ков. Слож­ные детали разъём­ных мат­риц и оформ­ляющие элементы пуан­со­нов изго­то­вили токари Юрий Гришаев и Иван Леукин, фре­зер­ные работы были про­из­ве­дены Сергеем Плос­ка­ре­вым, шлифо­валь­ные — Ана­то­лием Долго­вых и сбо­роч­ные — Алек­сан­дром Попо­вым. Прес­со­ва­ние фраг­мен­тов макета про­из­во­дил на обо­ру­до­ва­нии прес­со­вого участка цеха № 21 (нач.участка А. Н. Ника­но­ров) прес­совщик В. Н. Крын­ский, а я был у него «на под­хвате». Когда все фраг­менты макета «Вермута» были изго­тов­лены, про­из­вели проб­ную сборку, и руко­во­ди­тель ВТК И. А. Вотя­ков про­де­мон­стри­ро­вал нашу работу всем заин­те­ре­со­ван­ным лицам. У меня, как у наи­бо­лее полно озна­ком­лен­ного с кон­струкцией защиты, тре­бу­емой заказ­чи­ком, воз­никло два вопроса по кон­струк­тив­ным несо­от­вет­ствиям в тех­ни­че­ском пред­ложе­нии:

1. Нетех­но­логич­ность формы попе­реч­ного сече­ния — овал вме­сто цилин­дра;

2. При рабо­чей темпе­ра­туре теп­ло­но­си­теля 900° С мате­риал био­логи­че­ской защиты, имеющий темпе­ра­туру плав­ле­ния 600° С, тре­бует про­думан­ной теп­ло­изо­ляции.

Разо­брали макет на фраг­менты и упа­ко­вали их. Уезжая в коман­ди­ровку в Москву, И. А. Вотя­ков попутно побы­вал у заказ­чи­ков макета и пере­дал нашу работу и пере­чень вопро­сов, воз­никших при про­ра­ботке эски­зов тех­ни­че­ского пред­ложе­ния про­екта авиаци­он­ной ядер­ной сило­вой уста­новки.

Заклю­че­ние.

1. «…в сере­дине 20 века СССР и США вели работы по созда­нию атомо­лё­тов — само­лё­тов с ядер­ной сило­вой уста­нов­кой. Раз­ра­ботки этих лета­тель­ных аппа­ра­тов не были дове­дены до логи­че­ского заверше­ния, так как решить их основ­ные про­блемы не уда­лось. Тем не менее, про­во­ди­лись испыта­ния само­лё­тов с размещён­ным на борту ядер­ным реак­то­ром, кото­рый, однако, не был под­клю­чён к двига­те­лям (Ту-95 (Ту-95 ЛАЛ) и В-36 (NB-36) соот­вет­ственно)…» [2]

2. «… — Несмотря на то, исход­ная раз­ра­ботка и вся идея быст­рых реак­то­ров была пред­ложена Ферми одно­временно с идеей теп­ло­вых реак­то­ров, быст­рые до сих пор так и не дошли до масштаб­ного при­ме­не­ния, — рас­ска­зы­вает Денис Кова­ле­вич. — Были экс­пе­рименты, были отдель­ные реше­ния, и всё. У нас рабо­тает БН-600, достра­и­ва­ется БН-800, отра­бо­таны элементы замкну­того топ­лив­ного цикла на «Маяке», пере­ра­ботка, работа с радио­ак­тив­ными отхо­дами и так далее. Но как целый, гото­вый к тиражи­ро­ва­нию тех­но­логи­че­ский пакет, замкну­тый цикл с быст­рыми реак­то­рами до сих пор не суще­ствует…

…Мы лидеры в деле быст­рых реак­то­ров. Фран­цузы и японцы не спра­ви­лись с кон­струкци­он­ными реше­ни­ями, обес­пе­чи­вающими, в част­но­сти, без­опас­ную работу с жид­ким натрием. Как ни странно, кон­ку­ренцию может соста­вить Аме­рика, при­чём не госу­дар­ствен­ная, а в част­ном сек­торе. Не кто иной, как Билл Гейтс недавно при­об­рёл компа­нию «Терра Пауэр», занимающуюся раз­ра­бот­кой одного из типов реак­то­ров на нейтро­нах, и начал в неё активно инве­сти­ро­вать…»

А потом ещё были пресс-формы: и для «холод­ного» прес­со­ва­ния бри­ке­тов цилин­дри­че­ской формы, и для литья обо­ло­чек из высо­ко­напол­нен­ного компо­зит­ного мате­ри­ала. В раз­ра­ботке чер­тежей пресс-форм для полу­че­ния бри­ке­тов цилин­дри­че­ской формы при­го­ди­лись нара­ботки, кото­рые были полу­чены при про­ек­ти­ро­ва­нии и отра­ботке тех­но­логии полу­че­ния дета­лей макета «Вермут». Эту тему (прес­со­ва­ние бри­ке­тов с цилин­дри­че­ской наруж­ной поверх­но­стью) В. Н. Крын­ский вёл уже в долж­но­сти тех­но­лога отдела № 81 по цеху № 21, а я был кон­струк­то­ром пресс-форм. После изго­тов­ле­ния, опро­бо­ва­ния и дора­ботки прес­со­вой оснастки, уточ­не­ния тех­но­логи­че­ского процесса тех­но­логия изго­тов­ле­ния бри­ке­тов с наруж­ной цилин­дри­че­ской формой была внед­рена в про­из­вод­ство.

Пока шло изго­тов­ле­ние пресс-форм, тех­но­лог участка изго­тов­ле­ния корпу­сов В. Г. Копий пред­ложил заме­нить зачистку (под при­кле­и­ва­ние) поверх­но­сти свинцо­вых обо­ло­чек на дро­бес­труй­ную обра­ботку. Про­вёл экс­пе­римент — срав­нил проч­ность кле­е­вых швов той и дру­гой тех­но­логии — пред­ложен­ный вари­ант подго­товки поверх­но­сти был более прогрес­сив­ным. Кроме каче­ства кле­ё­ного соеди­не­ния, снижал тру­до­ём­кость подго­товки поверх­но­сти свинцо­вой обо­лочки, исклю­чал нахож­де­ние рабо­чего в «облаке» свинцо­вой пыли. По ука­за­нию глав­ного тех­но­лога Ю. Д. Шмат­кова, под руко­вод­ством М. Т. Кома­рова мы с А. П. Шишац­ким спро­ек­ти­ро­вали камеру для дро­бес­труй­ной обра­ботки поверх­но­стей свинцо­вых обо­ло­чек.

Тут, как все­гда неожи­данно, при­шёл заказ от раз­ра­бот­чи­ков (Арза­мас-16) изго­то­вить несколько тон­ко­стен­ных «обо­ло­чек» из компо­зит­ного мате­ри­ала мето­дом прес­со­ва­ния. К заказу были при­ложены чер­теж детали и рабо­чие чер­тежи пресс-формы для изго­тов­ле­ния этих дета­лей компрес­си­он­ным спо­со­бом. Ведущим тех­но­логом этой темы был назна­чен В. И. Ерма­ков. Была изго­тов­лена пресс-форма, опро­бо­вана тех­но­логия, по кото­рой рекомен­до­ва­лось изго­тов­ле­ние дета­лей. Результат был ОТРИЦА­ТЕЛЬ­НЫЙ. У тон­ко­стен­ной полу­сфе­ри­че­ской «обо­лочки» при прес­со­ва­нии по пред­лага­емой тех­но­логии никак не могли добиться оформ­ле­ния торце­вой поверх­но­сти.

В. И. Ерма­ков со своим одно­курс­ни­ком по Казан­скому химико-тех­но­логи­че­скому инсти­туту З. Н. Низа­мо­вым подо­брали литье­вую пресс-форму (для мате­ри­ала АГ-4), испытали возмож­ность полу­че­ния дета­лей из высо­ко­напол­нен­ного компо­зит­ного мате­ри­ала, зака­зан­ных раз­ра­бот­чи­ком, литье­вым спо­со­бом. Экс­пе­римент пре­взошёл все ожи­да­ния. Меня срочно вызвал началь­ник отдела № 81 Ю. В. Смир­нов, мы с ним на машине поехали в цех № 21, где Ерма­ков про­де­мон­стри­ро­вал нам результат сво­его экс­пе­римента. Мне поста­вили задачу — про­ек­ти­ро­вать новую прес­со­вую оснастку. Кроме пресс-формы, необ­хо­дима была тех­но­логи­че­ская оснастка — кон­дук­тор — для полу­че­ния в «обо­лочке» отвер­стий, кото­рые не оформ­ля­лись прес­со­ва­нием. Про­ек­ти­ро­ва­ние и изго­тов­ле­ние тех­но­логи­че­ской оснастки должно было реа­ли­зо­вано «в сроч­ном порядке», а на Руси гово­рят: «Поспе­шай мед­ленно!». Если с пресс-формой всё было в порядке, то ошибка при про­ек­ти­ро­ва­нии кон­дук­тора, кото­рый про­ек­ти­ро­вал я, повлекла ошибку при оформ­ле­нии отвер­стий в «обо­лочке». Для выпол­не­ния пла­но­вого зада­ния заво­дом (ныне ком­би­нат «Элек­тро­хим­ри­бор») все, кто при­нимал уча­стие в изго­тов­ле­нии этих «обо­ло­чек», их изме­ре­ние и кон­троль, нахо­ди­лись в цехе и «болели» за выпол­не­нии заказа. Вот, нако­нец, детали упа­ко­ваны, помещены на завод­ской склад для отправки заказ­чику в Арза­мас-16. А на часах оста­лось 15 минут до наступ­ле­ния Нового 1970 года. Можно ска­зать, что мы «облег­чённо вытерли пот со лба». В пер­вый же рабо­чий день нового года (кажется, 2 января) при оформ­ле­нии тех­но­логи­че­ской докумен­тации тех­но­лог Вла­ди­мир Григо­рье­вич Жук обна­ружил ошибку в изго­тов­ле­нии «обо­ло­чек» — группа отвер­стий была смещена отно­си­тельно оси детали на 45°. Вот тут был ШОК, немая сцена, а затем гоме­ри­че­ский хохот. Столько было людей: тех­но­логи, ОТК и пред­ста­ви­тель ВП — и никто не заме­тил откло­не­ние от чер­тежа в изго­тов­ле­ние детали. И. А. Вотя­ков срочно пошёл в СКБ смот­реть сбо­роч­ный чер­тёж узла, в кото­рый уста­нав­ли­ва­ется дан­ная деталь. Кон­струк­тивно это откло­не­ние не вли­яло на сборку изде­лия, но непри­ят­ный оса­док на душе оста­вался. На наше сча­стье, на предпри­я­тии нахо­дился коман­ди­ро­ван­ный спе­ци­а­лист — Евге­ний Чуви­ков­ский, раз­ра­бот­чик дан­ного узла, с кото­рым мы при­шли «к кон­сен­сусу», и он раз­решил пер­вые три опыт­ные «обо­лочки» допу­стить к исполь­зо­ва­нию в сборке «учеб­ных узлов». Был оформ­лен соот­вет­ствующий документ. Только после этого мы пере­вели дух!

В промежут­ках, когда не было ника­ких «пожар­ных» работ по тех­но­логи­че­скому обо­ру­до­ва­нию или оснастке для цеха 21, меня загружал рабо­той непо­сред­ствен­ный руко­во­ди­тель П. П. Бор­зи­ков. Напри­мер, дал зада­ние на про­ек­ти­ро­ва­ние под­ставки для уста­новки корпуса обте­ка­теля для веде­ния регламент­ных работ при про­верке комплек­тации, при­чём потре­бо­вал, чтобы кон­струкция была эсте­тична и не хуже, чем у других, пока­зы­вая на пото­лок и наме­кая на кон­струк­то­ров отдела № 65, кото­рый в то время рас­по­лагался на тре­тьем этаже зда­ния.

После изго­тов­ле­ния и внед­ре­ния этой под­ставки в зда­нии № 311 цеха 219, мне, как автору кон­струкции, сообщили сле­сари-сборщики: «… при­тащили к нам какую-то «кара­ка­тицу»: ни вида, ни солид­но­сти, но сто­ило уста­но­вить на под­ставку корпус изде­лия, так сразу созда­лось впе­чат­ле­ние, что он (корпус) висит в воз­духе, и рабо­тать удобно». Мелочь, а при­ятно!

Или ещё. По заявке на про­ек­ти­ро­ва­ние тех­но­лога-сварщика Л. П. Швед­чи­кова тре­бо­ва­лось раз­ра­бо­тать устройство для ваку­ум­ной пайки ниппеля к тон­ко­стен­ной обо­лочке на уста­новке ТВЧ. Я раз­ра­бо­тал ваку­ум­ную мини-камеру, в кото­рую поме­стил при­спо­соб­ле­ние для закреп­ле­ния спа­и­ва­емых дета­лей, и индук­тор в зоне нагрева и всё это по рекомен­дации В. Я. Пана­ско разме­стил на высо­ко­ва­ку­ум­ном диффу­зи­он­ном насосе. На ста­дии согла­со­ва­ния и утвер­жде­ния чер­тежа заме­сти­тель началь­ника отдела глав­ного тех­но­лога Ста­ни­слав Пет­ро­вич Семиб­ра­тов, кури­ро­вавший сва­рочно-штампо­воч­ное про­из­вод­ство, засо­мне­вался в рабо­то­спо­соб­но­сти кон­струкции, а после внед­ре­ния, кото­рое прошло без сучка и задо­ринки, похва­лил: «Молодцы! Про­сто и надежно!».

В 1971 году Е. П. Кали­нин, ставший к тому времени началь­ни­ком лабо­ра­то­рии авто­ма­ти­за­ции про­из­вод­ствен­ных процес­сов и кон­троль­ных опе­раций отдела глав­ного при­бо­ри­ста завода, уго­во­рил меня перейти к нему старшим инже­не­ром-кон­струк­то­ром. С этого времени направ­ле­ние моей кон­струк­тор­ской дея­тель­но­сти изме­ни­лось. Стал про­ек­ти­ро­вать дат­чики (пер­вич­ные пре­об­ра­зо­ва­тели) темпе­ра­туры и линей­ных перемеще­ний, при­боры «с элек­трон­ной начин­кой», раз­ра­бо­тан­ной инже­не­рами-элек­три­ками и элек­тронщи­ками, авто­маты для кон­троля линей­ных парамет­ров дета­лей мас­со­вого изго­тов­ле­ния, занимался модер­ни­за­цией и усо­вершен­ство­ва­нием меха­ни­че­ской части тех­но­логи­че­ского обо­ру­до­ва­ния и т.д.

После созда­ния на базе лабо­ра­то­рии авто­ма­ти­за­ции Цен­траль­ной отрас­ле­вой научно-иссле­до­ва­тельской лабо­ра­то­рии АСУ ТП (ЦОНИЛ АСУ ТП № 3), я был при­глашён руко­во­ди­те­лем кон­струк­тор­ской группы лабо­ра­то­рии № 4. Наи­бо­лее круп­ные раз­ра­ботки, в кото­рых при­нимал уча­стие: «Комплекс систем изме­ре­ния и авто­ма­ти­за­ции…», «Модер­ни­за­ция газо­ре­за­тель­ной машины «Юг», «Стенд кон­троля раз­ноплот­но­сти…», «Обра­ба­ты­вающий центр с ЧПУ для обра­ботки пазов…» и т.д. (см. При­ложе­ние).

Коротко о каж­дой работе.

«Комплекс систем…» поз­во­лил авто­ма­ти­зи­ро­вать тех­но­логи­че­ские процессы и про­во­дить кон­троль темпе­ра­туры при подго­товке (нагрев) мате­ри­ала, кон­тро­ли­ро­вать процесс прес­со­ва­ния (с учё­том изме­ре­ния ско­ро­сти прес­со­ва­ния и кон­троля за этим парамет­ром), дета­лей из мате­ри­а­лов взрыв­ча­тых веществ (ВВ), оста­нов тех­но­логи­че­ского обо­ру­до­ва­ния при заверше­нии процесса. Пред­ва­ри­тель­ный (так ска­зать, «пилот­ный») вари­ант системы был опро­бо­ван в зда­ниях 234 «В» и «Г», а основ­ной — был раз­ра­бо­тан для зда­ния 292, смон­ти­ро­ван и запущен в экс­плу­а­тацию. В зда­нии по про­екту были 4 кабины с семью прес­сами.

«Модер­ни­за­ция машины ЮГ» была вызвана про­из­вод­ствен­ной необ­хо­димо­стью. В заго­то­ви­тель­ном цехе 393 «машина Юг», рабо­тающая по фотошаб­лону, при вырезке заго­то­вок газо­режущими голов­ками из сталь­ного листа стала допус­кать много брака из-за сбоев в фото­оп­ти­че­ской системе. Началь­ник цеха И. В. Андреев обра­тился в отдел 046 (лабо­ра­то­рия АСУ ТП) с прось­бой о модер­ни­за­ции «Пор­таль­ной газо­ре­за­тель­ной машины ЮГ» на новой элемент­ной базе. Эту работу пору­чили нам с Алек­сан­дром Васи­лье­ви­чем Коста­ре­вым. Мы съез­дили в коман­ди­ровку на предпри­я­тия «Химмаш» и «Уралмаш» Сверд­лов­ска, «покопа­лись» в тех­ни­че­ской лите­ра­туре и в кипе опи­са­ний автор­ских сви­де­тельств. Алек­сандр Васи­лье­вич пред­ложил исполь­зо­вать при­об­ре­тён­ный при­вод ЧПУ для токар­ного станка с высо­комо­мент­ными элек­тро­двига­те­лями. После обсуж­де­ния тех­ни­че­ского пред­ложе­ния (ТП) на тех­ни­че­ском совете отдела 046 с при­глашён­ными (в каче­стве экс­пер­тов) спе­ци­а­ли­стами отдела глав­ного меха­ника (Иван Серге­е­вич Прошу­нин и др.), было решено про­должить про­ек­ти­ро­ва­ние и раз­ра­бо­тать рабо­чие чер­тежи модер­ни­за­ции «Газо­ре­за­тель­ной машины Юг» по ТП с учё­том рекомен­даций экс­пер­тов. После модер­ни­за­ции эта пор­таль­ная «Машина Юг» стала обла­дать, кроме газо­вой, ещё и плазмен­ной рез­кой метал­лов с управ­ле­нием от устройства чис­ло­вого программ­ного управ­ле­ния (ЧПУ) НЦ-31. Подроб­ная инструкция по экс­плу­а­тации машины и неслож­ная мето­дика программи­ро­ва­ния тра­ек­то­рии реза поз­во­лили быстро её осво­ить. Цехо­вой рабо­чий газо­рез­чик Вик­тор Гор­деев очень быстро научился программи­ро­вать тра­ек­то­рии реза неслож­ных кон­ту­ров листо­вых заго­то­вок. И он, и руко­вод­ство цеха 393 были довольны модер­ни­за­цией «машины Юг». Машина стала рабо­тать с такой интен­сив­но­стью, что вытяж­ная вен­ти­ляция пере­стала справ­ляться с отсо­сом аэро­зо­лей, воз­ни­кающих при газо­вой и плазмен­ной резке метал­лов. Правда, и эта про­блема была решена Вик­то­ром Гор­де­е­вым с меха­ни­ками цеха.

Стенд кон­троля раз­ноплот­но­сти для дета­лей из мате­ри­а­лов ВВ: про­ек­ти­ро­ва­нием «меха­ники» занима­лись кон­струк­торы отдела 285 (Иван Пав­ло­вич Суко­чев и Георгий Нико­ла­е­вич Сева­стья­нов). Системой изме­ре­ния занима­лись: отдел 046 (В. В. Голов­ков, а в основ­ном — Наиль Саби­ро­вич Кай­бе­лев), Цен­траль­ная завод­ская лабо­ра­то­рия и спе­ци­а­ли­сты предпри­я­тия из Арза­маса-16.

«Обра­ба­ты­вающий центр» был спро­ек­ти­ро­ван в отделе 046, изго­тов­лен в цехе 4 (с при­вле­че­нием зубо­рез­чи­ков цеха 032) и уста­нов­лен в цех 129, но… до раз­ра­ботки управ­ляющей программы тех­но­логами цеха 029 (вер­нее, отдела глав­ного тех­но­лога) дело не дошло. А жаль! В это время на ком­би­нате нача­лось внед­ре­ние пер­со­наль­ных компью­те­ров, в том числе в кон­струк­тор­ских группах отдела глав­ного тех­но­лога. Там же про­хо­дило обу­че­ние работы в Авто­каде (AutoCAD). Авто­кад — это целый пакет программ мощ­ной уни­вер­саль­ной среды авто­ма­ти­за­ции инже­нерно-графи­че­ских работ. Обу­че­ние кон­струк­то­ров, зара­нее вклю­чён­ных в списки от под­раз­де­ле­ний ком­би­ната, про­во­дила Люд­мила Нико­ла­евна Долго­по­лова. К сожа­ле­нию, я в спи­сок не попал — видимо, начальство посчи­тало, что я стар для учёбы. При­ш­лось Авто­кад изу­чать само­сто­я­тельно, а кон­сульти­ро­ваться с Л. Н. Долго­по­ло­вой и зна­комыми кон­струк­то­рами отдела глав­ного тех­но­лога (037) — Юрием Пет­ро­ви­чем Ипа­то­вым и Юрием Георги­е­ви­чем Хими­ным. После появ­ле­ния в отделе 046 пер­со­наль­ного компью­тера (ПК) и «пар­ти­зан­ской уста­новки» на нём пакета программ AutoCAD-10, я начал учиться про­ек­ти­ро­ва­нию в Авто­каде, а потом и рабо­тать на ПК. Выво­дить чер­тежи на бумаж­ный носи­тель при­хо­ди­лось в отделе 037 в кон­струк­тор­ской группе А. С. Капиш­ни­кова, в кото­рой был уста­нов­лен плот­тер.

После отъезда Е. П. Кали­нина в Литву (г. Снеч­кус), меня при­гла­сили в декабре 1991 года рабо­тать на завод № 3 (вот­чина глав­ного метал­лурга) в кон­струк­тор­ско-тех­но­логи­че­ский отдел № 396 на долж­ность началь­ника кон­струк­тор­ского бюро (КБ).

Опять изме­ни­лось направ­ле­ние кон­струк­тор­ской дея­тель­но­сти. К этому времени я уже имел опыт про­ек­ти­ро­ва­ния на пер­со­наль­ном компью­тере (ПК), исполь­зуя пакет программ для про­ек­ти­ро­ва­ния в системе «Авто­кад» (AutoCAD). Это было время «неустой­чи­вых 90-х», когда не было ста­биль­ной оплаты за про­дукцию основ­ного обо­рон­ного заказа и руко­вод­ства ком­би­ната рекомен­до­вало искать заказы на сто­роне, в про­из­вод­стве граж­дан­ской про­дукции.

Тут надо отдать долж­ное Вла­ди­миру Пет­ро­вичу Мишу­тину (глав­ному инже­неру завода № 3) и Юрию Андре­евичу Андре­еву (руко­во­ди­тель группы по про­из­вод­ству дис­ков колёс), кото­рые нашли заказы и заклю­чили дого­воры. В. П. Мишу­тин — на ремонт и изго­тов­ле­ние шаро­вых кра­нов для газо­транспорт­ного предпри­я­тия ТЮМЕН­ТРАНСГАЗ.

От заказ­чи­ков ВИЛСА при­хо­дили чер­тежи, выпол­нен­ные на ватмане каран­дашом, поэтому сопряга­емые и спра­воч­ные размеры были, мягко говоря, не точны. Мне уда­лось выпро­сить в отделе глав­ного тех­но­лога во времен­ное поль­зо­ва­ние пер­со­наль­ный компью­тер (ПК) с «уста­нов­лен­ным на нём» паке­том AutoCAD. Про­чер­тив профиль и сече­ния диска колеса, уви­дев несо­от­вет­ствия разме­ров, задан­ных чер­тежом, сообщил это тех­но­логу С. И. Прошу­нину, кон­струк­тору штампо­вой оснастки И. П. Рыж­кину и ведущему спе­ци­а­ли­сту по этому направ­ле­нию про­из­вод­ства Ю. А. Андре­еву. При­е­хавшим из Москвы пред­ста­ви­те­лям ВИЛСа я на экране мони­тора ука­зал на неко­то­рые несо­от­вет­ствия в их кон­струк­тор­ской докумен­тации, пока­зал возмож­но­сти AutoCADа в опре­де­ле­нии разме­ров любого сече­ния детали, опре­де­ле­ние точек сопряже­ний и коор­ди­нат цен­тров ради­у­сов сопряже­ний. «Моск­вичи» Семар Тимо­фе­е­вич Басюк и Ирина Вла­ди­ми­ровна Грин­берг были очень удив­лены (мягко говоря, оша­рашены), узнав о возмож­но­стях про­ек­ти­ро­ва­ния на ПК.

С уменьше­нием вели­чины госу­дар­ствен­ного обо­рон­ного заказа (ГОЗ) про­из­вод­ствен­ные мощ­но­сти завода № 3 были загружены зака­зами неф­тя­ни­ков и газо­транспорт­ным предпри­я­тием. Тре­бо­ва­лось срочно про­ек­ти­ро­вать тех­но­логи­че­скую оснастку для изго­тов­ле­ния, кон­троля и испыта­ний и шибер­ных задвижек неф­тепро­во­дов, и для изго­тов­ле­ния шаро­вых кра­нов Ду-300, и для ремонта габа­рит­ных и мас­сив­ных шаро­вых кра­нов Ду-700 и Ду-1000 газопе­ре­ка­чи­вающих станций.

Пер­вым этапом работы в КБ отдела 396 было при­об­ре­те­ние пер­со­наль­ных компью­те­ров для кон­струк­тор­ского бюро. Убе­див началь­ника отдела 396 В. Н. Юрина, глав­ного инже­нера завода №3 В. П. Мишу­тина и дирек­тор завода № 3, глав­ного метал­лурга ком­би­ната С. П. Семиб­ра­това, вплоть до гене­раль­ного дирек­тора ком­би­ната Лео­нида Алек­се­е­вича Поля­кова, уда­лось добиться при­об­ре­те­ния для КБ сна­чала одного ПК, а потом и вто­рого. С тече­нием времени, осна­стив КБ пер­со­наль­ными компью­те­рами, постепенно по оче­реди я направ­лял кон­струк­то­ров на курсы по изу­че­нию пер­со­наль­ного компью­тера, где Л. Н. Долго­по­лова обу­чала их навы­кам работы на ПК, затем изу­че­нию пакета программ AutoCAD и его прак­ти­че­скому при­ме­не­нию в про­ек­ти­ро­ва­нии штампо­вой оснастки. Пер­выми кон­струк­то­рами КБ, осво­ившими AutoCAD, были М. Ю. Храмцов, А. В. Зыря­нов, И. П. Рыж­кин и С. В. Сыров.

С уве­ли­че­нием «листажа» кон­струк­тор­ской докумен­тации, выпол­нен­ной с помощью машин­ного про­ек­ти­ро­ва­ния, воз­никла про­блема пере­но­сить её на бумаж­ный носи­тель. Эту про­блему мы решали с Вик­то­ром Нико­ла­е­ви­чем Юрта­е­вым, началь­ни­ком лабо­ра­то­рии АСУ отдела 396. При­ш­лось «выби­вать» плот­тер (графопо­стро­и­тель) для выве­де­ния КД на бумаж­ный носи­тель у заме­сти­теля глав­ного инже­нера по новой тех­нике Е. П. Кали­нина, при­чём, по под­сказке Вик­тора Нико­ла­е­вича Копытова зака­зали плот­тер не перье­вой, а струй­ный. После полу­че­ния плот­тера и успеш­ного ввода его в экс­плу­а­тацию, ско­рость тиражи­ро­ва­ния докумен­тации резко воз­росла. Кон­струк­тор­ские бюро отдела глав­ного тех­но­лога, узнав о возмож­но­сти «нашего» плот­тера, поста­ра­лись при­об­ре­сти такой же.

О результа­тах своей работы в долж­но­сти руко­во­ди­теля КБ у меня оста­лись при­ят­ные воспоми­на­ния. В книге, посвящён­ной 60-лет­нему юби­лею ОГТ, руко­во­ди­тель КТБ 14.4 Сергей Вла­ди­ми­ро­вич Сыров напи­сал: «Перед кон­струк­тор­ским бюро сто­яли слож­нейшие задачи: про­должая обес­пе­чи­вать про­ек­ти­ро­ва­ние и сопро­вож­де­ние кон­струк­тор­ской докумен­тации для штампо­воч­ного про­из­вод­ства, начать про­ек­ти­ро­ва­ние про­дукции граж­дан­ского назна­че­ния и прак­ти­че­ски всего комплекса оснастки для про­из­вод­ства, испыта­ний и кон­троля нового вида изде­лий и сде­лать это нужно было в крат­чайшие сроки...

Именно в этот период руко­во­ди­те­лем кон­струк­тор­ского бюро был назна­чен Вла­ди­мир Васи­лье­вич Голов­ков — его широ­кая эру­диция, энергия и несо­мнен­ные орга­ни­за­тор­ские спо­соб­но­сти поз­во­лили группе успешно выпол­нить постав­лен­ные задачи. Именно благо­даря его настой­чи­во­сти на заводе 3 нача­лось компью­тер­ное про­ек­ти­ро­ва­ние на ПК…

Меняются времена, меняются задачи. Бывшие группы отдела глав­ного метал­лурга пере­стра­и­ва­лись, объеди­ня­лись, вли­лись в отдел глав­ного тех­но­лога и, нако­нец, в 2009 году обра­зо­ва­лось КТБ 14.4…» После оформ­ле­ния пен­сии я ушёл из отдела № 396 на про­из­вод­ство изо­топ­ной про­дукции инже­не­ром-кон­струк­то­ром. Опре­де­лили меня в тех­но­лого- кон­струк­тор­ское бюро (ТКБ) про­из­вод­ства 001, руко­во­ди­те­лем кото­рого был Артур Георги­е­вич Каташев.

На новом месте работы я снова пред­ложил исполь­зо­вать возмож­но­сти ПК и пакета программ AutoCAD. Вме­сто вычер­чи­ва­ния на ватмане пуч­ков изо­топов каж­дого изо­топа металла по лекаль­ным кри­вым, опре­де­ля­емых по коор­ди­на­там ТРЁХ точек, рас­счи­тан­ных матема­ти­че­ски Вла­ди­ми­ром Васи­лье­ви­чем Туни­ным на ЭВМ и све­дён­ных в таб­лицу. У меня воз­ник вопрос: как пучки изо­топов «спро­еци­ро­вать» на экран мони­тора? Инже­нер-физик-тех­но­лог изо­топ­ного про­из­вод­ства Дмит­рий Васи­лье­вич Любимов под­ска­зал, что можно скопи­ро­вать «кар­тину» пучка, при­шед­шую на при­ём­ник изо­топов, на кальку с метал­ли­че­ской пла­стины, уста­нав­ли­ва­емой под углом на пути пучка раз­де­ля­емого металла. Я попро­бо­вал копи­ро­вать эту кар­тину, а затем пере­не­сти её на мони­тор — «мутор­ное» это заня­тие, да и погреш­ность при опре­де­ле­нии гра­ниц пуч­ков изо­топов велика.

С помощью инже­не­ров отдела 037 Юрия Пет­ро­вича Боярши­нова, Сергея Васи­лье­вича Жакова и Люд­милы Нико­ла­евны Долго­по­ло­вой — «кар­тину» пучка скопи­ро­вали ска­не­ром, масшта­би­ро­вали и «оциф­ро­вали» в файл. Пере­нёс эту информацию на свой рабо­чий компью­тер — кар­тина пучка изо­топов на экране мони­тора стала наглядно изоб­ражена, а гра­ницы изо­топов опре­де­лены с высо­кой точ­но­стью. Это поз­во­лило повы­сить точ­ность размеще­ния коро­бок для каж­дого изо­топа в при­ём­нике, точ­нее изго­то­вить шаб­лоны для кон­троля рас­по­ложе­ния коро­бок при­ём­ника и точ­нее опре­де­лять положе­ние элек­тро­дов и экра­нов, что в конеч­ном итоге спо­соб­ство­вало сни­зить процент при­ме­сей в изо­топах. И, как при­мер прак­ти­че­ского исполь­зо­ва­ния ПК в новой ипо­стаси, с помощью визу­ально-нагляд­ной кар­тины раз­де­ле­ния пучка изо­топов кальция (Са) уда­лось уточ­нить рас­по­ложе­ние коро­бок при­ём­ника для изо­топов, изме­нить шаб­лоны настройки рас­по­ложе­ния настро­еч­ных элек­тро­дов. Про­ве­дён­ные кор­рек­тивы дали положи­тель­ный результат при полу­че­нии изо­топа Са-40, над повыше­нием чистоты кото­рого «бился» тех­но­лог инже­нер-физик Сергей Георги­е­вич Ого­род­ни­ков.

При­ве­дён­ный при­мер пока­зы­вает, как исполь­зо­ва­ние пер­со­наль­ного компью­тера с исполь­зо­ва­нием Авто­када спо­соб­ствует авто­ма­ти­за­ции инже­нерно-графи­че­ских работ и положи­тельно вли­яет на каче­ство изо­топ­ной про­дукции. С этой долж­но­сти я и ушёл на пен­сию. Попрощался с хорошим кол­лек­ти­вом кол­лег по ТКБ: инже­не­ров-физи­ков, инже­не­ров-хими­ков. Про­сто при­ят­ных и душев­ных людей. На этом закон­чи­лась моя тру­до­вая дея­тель­ность на предпри­я­тии «Ком­би­нат Элек­тро­химпри­бор». Тру­до­вой стаж соста­вил 46 лет.